Как можно обнаружить раковину внутри детали

Обнаружить раковину внутри детали можно с помощью различных неразрушающих методов контроля. Один из наиболее распространенных подходов – это ультразвуковая проверка, которая позволяет идентифицировать внутренние дефекты, включая раковины, за счет анализа отраженных звуковых волн от неоднородностей в материале.

Также эффективным методом является рентгенографический контроль, который позволяет визуализировать внутреннюю структуру детали и выявить раковины, используя рентгеновские лучи. При сочетании этих технологий можно существенно повысить вероятность обнаружения скрытых дефектов и обеспечить высокое качество изделий.

Дефекты металла

Некоторые операции при производстве металлических деталей и заготовок исключаются из технологического цикла или проводятся повторно. В результате обработки в металле появляются изъяны и дефекты. Поэтому так важна операция выходного контроля на производстве проката.

Классификация дефектов

Дефектом считается несоответствие требованиям ГОСТ и технической документации. Они различаются по причинам происхождения, расположению, габаритам и другим параметрам.

По форме бывают плоскостными или объемными;
По размеру — макро, микро- или субмикрокристаллические;
По типу- несоответствия встречаются в структуре, геометрических размерах, технических характеристиках, механических свойствах;
По расположению бывают скрытыми (внутри полостей), наружными (на поверхности) или внутренние (в металле).

Дефекты зависят от технологии и бывают производственно-техническими, полученными в процессе изготовления, и эксплуатационными, возникающими в ходе работы металлических конструкций.

Во время использования изделий обнаруживают дефекты, полученные при эксплуатации, которые бывают:

Силовыми из-за «усталости» металла в результате статической или циклической динамической нагрузки;
Коррозионными из-за ржавления в результате неправильных условий эксплуатации без учета повышенной влажности или химически агрессивной окружающей среды;
Тепловыми — из-за термоударов, термической обработки в результате перегрева (пережога).

Существуют следующие виды дефектов:

Малозначительные, не влияющие на долговечность и безопасность;
Значительные, способные изменить свойства металлопродукции;
Критические, не дающие применять прокат или заготовку по назначению.

Основные виды дефектов металла

Трещины продольные или поперечные, из-за нарушения технологии обжима. закалочные трещины, обычно расположенные в углах деталей или инструмента, имеют дугообразный или извилистый вид;
Царапины из-за повреждений арматурой валков;
Заусенцы из-за переполнения калибра металлом в результате неправильной настройки валиков;
Закаты или продольные складки;
Флокены или мелкие трещины внутри листа;
Искажения, деформации поверхности или раскаты разной геометрической формы.

Дефекты способствуют снижению механических свойств металлов: электропроводности, магнитной проницаемости, прочности, плотности, пластичности. существуют изъяны тонкой структуры или атомарного масштаба (дислокации, вакансии) и более грубые дефекты в виде субмикроскопических трещин на поверхности кристалла или на границах его блоков.

Наиболее грубыми считаются микро- и макроскопические нарушения однородности металла, возникающие в связи с несовершенством применяемой технологии или низкой технологичностью многокомпонентных сплавов из-за несоблюдения режимов на всех этапах изготовления и обработки металлических изделий.

Из-за дефектов металла на фоне отклонений от установленной нормы наблюдается ухудшение рабочих характеристик, снижение сортности или наличие брака продукции. не все изъяны в металле влияют на металлическую деталь, когда они не нарушают работоспособность, то не воспринимаются за недостатки.

Иногда, металл с внутренними дефектами (несплошностями) нельзя использовать при динамических нагрузках, но можно — при статических.

Литьевые дефекты металлических изделий

В металлургии используется классификация брака, получаемого при литье. Дефекты зависят от места нахождения. Внутренний брак – брак, выявленный внутри участка, проблему, появившуюся при обработке, относят к вешнему браку.

К внешне проявляющимся дефектам отливок относятся:

Пригар в виде слоя формовочных материалов, который спекся с металлом, крепко присоединился к поверхности заготовки;
Прилив — увеличение размера отливок от заготовки по проекту в виде:

залива, образующегося вдоль стыка частей конструкции, из-за нарушения размеров деталей и плохого соединения опоки;
распора (подутости) – возникающего в рыхлой смеси от давления расплава;
нароста- появляющегося при размывании формы потоком расплава во время заливки;
просечек (гребешков, заусенцев) — образующихся из-за затекания расплава в поврежденную форму или стержень.

Литьевые дефекты как пороки на поверхности бывают в виде:

Засоров из-за массы земли или шлаков в результате ошибок при проектировании форм, неправильного расположения литников, несоблюдения технологии во время складирования и перевозки;
Ужиминов из-за разрывов земли в месте конденсации жидкости и расплав в результате сырой формовки;
Спаев, или неслитин из-за недостаточного значения температуры потоки неправильно плавятся в результате контакта слоев охладившегося расплава;
Плена из-за окисления легирующих добавок;
Морщинистости или разнонаправленной складчатости на поверхности металлической детали из-за большого скопления углерода;
Выпота – из-за скоплений графита в результате взрывообразного выделения;
Корольков из-за разбрызгивания расплава при заливке;
Коробления из-за неравномерного остывания в результате внутренних напряжений.

Характерные пороки литья представляют собой трещины, которые бывают:

Горячими с неровными формами при достижении металла температуры кристаллизации в связи с усадочным напряжением;
Холодными с ровным, прямым профилем при более низких температурах в отличие от горячих;
Межкристаллическими при наличие неметаллических включений в заготовках из легированной стали.

На металлических изделиях часто появляются газовые дефекты:

Ситовидная пористость из-за большого количества мелких пузырьков внутри;
Газовые раковины в виде крупных каверн после выхода и объединения мелких пузырьков.

Пластические дефекты металлоизделий

В эту категорию дефектов входят нарушения структуры из-за инородных вкраплений или нарушения технологии во время проката и обработки. Пластические несоответствия делятся на:

Надрывы или несквозные разрывы в связи с раскрытием внутренних полостей в прокате;
Разрывы или сквозные несплошности в связи с попаданием посторонних частиц, деформацией заготовки из-за неравномерной толщины;
Наколы или точечные углубления в связи с дефектами на валках, попаданием на поверхность загрязняющих частиц смазочно-охлаждающей жидкости;
Вмятины или поверхностные дефекты с пологими краями, забоины — углубления с острыми краями;
Отпечатки —повторяющиеся неровности, выступающие на прокатных валках;
Задиры или углубления с неровным краем в связи с неправильной силой трения деталей об оборудование;
Рябизны -скопления углублений;
Упругие риски и царапины в произвольном направлении в связи с механическими повреждениями поверхности из-за нарушений правил складирования и транспортировки;
Потертости — снижение металлического блеска в связи с множеством царапин;
Расслоения или отделения слоев в связи с внутренними разрывами или нарушениями режимов прокатки и термической обработки;
Закаты в результате прокатки поверхности с заусенцами;
Налипы в связи с оставшимися частицами стружки или других загрязнений на прокатных валках;
Полосы, разводы или натеки в связи с попаданием мазута, СОЖ, технологической жидкости, смазки из узлов оборудования на поверхность листа перед прокаткой;
Изломы в связи с резким перегибом при размотки листовой стали;
Дефектами пластической деформации также являются чешуйчатость из-за пережогов.

Непосредственные дефекты проката листа, полосы, прутка или труб представляют собой геометрические отклонения строго нормированных параметров в виде овальности, серповидности, разностенности, разнотолщинности.

Следы плавки — продольные, поперечные или спиралеобразные светлые и темные полосы, идущие в разных направлениях, образующиеся при плавке.

Читайте: Как выбрать между глянцевой и матовой раковиной: что лучше

Почему возникают эксплуатационные дефекты

Эксплуатационные несоответствия на поверхности металлических деталей или конструкций, на корпусах оборудования, станков для металлообработки, на каркасах строительных зданий возникают из-за:

Изменений эксплуатационных условий;
Непредусмотренных факторов, действующих на конструкцию или поверхность в результате резкого повышения влажности воздуха, горячего пара, концентрированных кислот, агрессивных щелочей, воздуха с высокой концентрацией соли;
Несвоевременной или некачественной антикоррозионной обработки;
Превышения нагрузки по сравнению с разрешенной по проекту;
Повышенных механических повреждениях в виде усталостных трещин в местах концентрации напряжения, эксплуатации металла со скрытыми дефектами, действия динамической нагрузки вместо статической.

Трещины появляются в связи с перегрузкой. В связи с превышением предела прочности разрывы на поверхности металла могут углубляться и разрастаться. Появление механических повреждений в виде рисок, наклепов, шелушений, царапин, забоин и вмятин связано со сборкой либо случайным воздействием. Появление коррозионных повреждений в том числе, в местах выполнения сварных швов связано с разрывами на поверхности, недостаточной или неправильной коррозионной обработкой. Уровень коррозии металла зависит от условий эксплуатации, количества агрессивных факторов, действующих на нее.

Как обнаружить дефект металлического изделия

Способы обнаружения для разных глубин и размеров дефектов:

Субмикроскопическое исследование;
Микроанализ;
Макроанализ.

Существует и другие виды неразрушающего контроля, применение которых позволяет выявлять причины возникновения скрытых изъянов выпускаемой продукции или эксплуатируемых металлоконструкций. Например, когда необходимо обеспечить высокую производительность, то для контроля сильно окисленных продуктов прокатки и волочения применяются вихретоковый, магнитный (феррозондовый) и ультразвуковой виды.

Дефекты кристаллического строения металлов представляют собой отклонения от идеального кристалла и в зависимости от формы и размера бывают:

Дислокациями — отсутствие полуплоскости кристаллической решетки;
Вакансиями или пустотами в узлах кристаллической решетки;
Атомами внедрения между узлами в решетке;
Атомами замещения в узлах решетки обрабатываемого металла другими элементами.

Проводится в целях выявления дефектов на границах кристаллов или зерен в случае неравномерной кристаллизации или недостаточного питания зародышей жидким раствором при наличии тонких прослоек между блоками кристаллов, либо при выделении на поверхность кристаллов твердой фазы нерастворимых соединений и элементов.

В ходе исследования структуры металла, чтобы выявить литейные дефекты с определением балла зерна, количества неметаллических включений, меди, серы и фосфора используются микроскопы с увеличением более 100 крат. выделяют твердые фазы кристаллизации в зависимости от содержания углерода и легирующих элементов. Марки отличаются прочностью, твердостью и пластичностью. В марках, стойких к коррозии в разных режимах охлаждения формируются этапы аустенита, мартенсита или ледобурита.

Качественной характеристикой металла, является балл зерна, при снижении которого повышается пластичность металла и уменьшается его прочность. легирование с помощью карбидообразователей или тугоплавких материалов сохраняет пластичность, делая металл прочнее. Главная задача микроанализа — определить процентное соотношение неметаллических включений и вредных примесей, особенно следить за долей серы и фосфора в связи с появлением красноломкости и хладноломкости из-за нарушения установленных норм. контроль неметаллических включений помогает установить наличие оксидов, сульфидов, нитридов и других соединений.

Выявляет крупные дефекты на поверхности или в глубинных слоях металлических изделий с помощью увеличения до 30 крат. Такое исследование позволяет обнаружить. после выявления макроскопических изъянов, образование которых возможно на любом производственном этапе: от выплавки и до хранения, изделия забраковывают или возвращают на доработку.

Методы устранения дефектов

Некритические дефекты проката, исправляются разными способами. Наиболее популярный из них огневая зачистка, подходящая для различных несоответствий на поверхности и удаления неглубоких посторонних вкраплений. Крупные поверхностные дефекты устраняются зачисткой с помощью пневматического зубила.

Используют специальное металлообрабатывающее оборудование, например, токарный станок для обдирки прутка или трубы. Применяют зачистку абразивными кругами после подбора зернистости абразива с учетом толщины, глубины залегания и типа дефекта. Выбор методов устранения должен соответствовать требованиям стандартов, чтобы габаритные размеры заготовки оставались в допустимых пределах.

Дефекты металла

Лазерная резка металла
Гибка листового металла
Порошковая покраска
Слесарные работы
Изготовление металлоконструкций
Сварочные работы

Карта сайта
Политика обработки персональных данных
Электронный документоооборот

Раковины

Описание. Напластование материала в форме небольших или крупных образований, которые при последующей горячей деформации отделяются в виде напусков. Из — за скручивания материала при поперечно-винтовой прокатке раковины располагаются по спирали на поверхности трубы. Могут наблюдаться на наружной и внутренней поверхностях трубы.

Причины возникновения

На наружной поверхности:

Дефекты сталеплавильного производства Готовые (подкорковые) пузыри, скопление неметаллических включений, возникшие из-за несоблюдения технологии плавки и разливки.

Плохая поверхность исходных заготовок (наличие тонких продольных трещин, закатов, неметаллических включений, например Аl2О3, трещин, обусловленных выходом на поверхность сотовых (подкорковых) пузырей).

Изношенный инструмент стана поперечно-винтовой прокатки.

Дефекты на поверхности трубных заготовок могут также раскатываться в редукционном и других трубопрокатных станах на последующих стадиях прокатки с образованием раковин на наружной поверхности.

На внутренней поверхности:

Дефекты сталеплавильного производства (грубые неметаллические включения, ликвация, усадочные раковины, центральная пористость и внутренние трещины в непрерывнолитых заготовках), обусловленные нарушением технологии выплавки и разливки (см. выше причины, вызывающие появление раковин на поверхности, а Втянутые слитки в случае полуспокойных сталей, низкая плотность слитков из спокойных трубных сталей, неполная заливка прибыли и т. д.).

Негомогенность по сечению исходных заготовок (разрушения в центре, внутренние трещины и т. п.).

Недостаточная обрезка головной части слитка, неудаленная головная часть заготовки.

Недостаточный или слишком высокий нагрев заготовок в методической печи, печах с шагающими балками или вращающимся подом (неравномерное распределение температуры по поперечному сечению заготовки).

Несоблюдение заданной скорости вращения валков (поперечно-винтовая прокатка) при прокатке легированных сталей (например, подшипниковых).

Слишком малое расстояние между валками.

Слишком малый угол подачи валков.

Неправильная настройка стана поперечно-винтовой прокатки.

Изношенная или с прилипшими частицами металла оправка при поперечно-винтовой прокатке.

Изношенные оправки при получении труб методом Эрхарда (шведские станы); риски на оправке могут приводить при последующей прокатке к образованию раковин (чешуек) на внутренней поверхности трубы.

Плохие или изношенные оправки на других станах при последовательном формировании геометрии трубы.

Предупреждение

На наружной поверхности:

Строгое соблюдение технологии выплавки и разливки.

Тщательный контроль исходных заготовок (отсортировка заготовок, содержащих дефекты) и контроль поверхности трубной заготовки.

Применение зачищенных заготовок (особенно в случае высоколегированных сталей, например нержавеющих и кислотостойких).

Замена изношенных направляющих и валков.

На внутренней поверхности:

Строгое соблюдение технологии плавки и разливки.

Тщательный контроль исходных заготовок (травление темплетов, визуальный и ультразвуковой контроль) и отсортировка заготовок, содержащих дефекты.

Соблюдение заданных температур нагрева заготовок в методических печах, печах с шагающими балками или вращающимся подом (равномерное распределение температуры по сечению заготовки).

Читайте: Что делать, если испортилась раковина из искусственного камня Шуманит

Понижение скорости вращения валков стана поперечно-винтовой прокатки, особенно в случае высоколегированных сталей.

Увеличение зазора между валками.

Увеличение угла подачи валков.

Правильная установка оправки относительно валков.

Уменьшение обжатия перед носком оправки до 4—5%.

Замена изношенных валков стана поперечно-винтовой прокатки.

Омана изношенной оправки.

Устранение

1. На наружной поверхности — зачистка напильником или шлифовкой отдельных дефектных мест, если при этом не превышаются допуски на размеры.

2. На внутренней поверхности устранение дефектов возможно только в небольшом объеме (сошлифовкой у концов трубы) или на отдельных участках труб.

Примечание. Трубы со значительными раковинами, расположенными на внешней поверхности по всей длине, бракуют; трубы с небольшими и редко расположенными раковинами зачищают (если зачищенное место еще находится в пределах минусовых допусков).

Трубы со значительными раковинами на внутренней поверхности по всей длине бракуют.

Возможность удаления дефектов обсуждается только для высоколегированных сталей (дорогостоящие трубы).

Источник: Атлас дефектов стали. Пер. с нем. М. "Металлургия", 1979.

Дефекты металла: виды, причины

Дефекты металла могут быть серьезными, и тогда всю партию отправляют на переработку, а могут оказаться незначительными. В последнем случае сырье идет по своему назначению и нет опасений, что долговечность изделий окажется недостаточной. Кроме этого, различают больше сотни видов дефектов, они классифицируются в зависимости от типа обработки.

Особого внимания заслуживают литейные изъяны. После отлива сразу видны дефекты. Это могут быть пузыри или песчинки, попавшие во время процесса или образовавшиеся в результате взаимодействия элементов. Но если тут нет вины человека, то в случае с прокатом или сваркой вся изъяны лежат на совести рабочего.

Классификация дефектов металла

Все дефекты, которые возникают на металлических деталях, разделяют на три вида: критические, значительные, малозначительные. Для этого устанавливают размеры повреждения, место его расположения, характер дефекта, назначение детали, условия эксплуатации. Любое выявленное на изделии отклонение от нормы, прописанной в технической документации ГОСТ 17102, является дефектом металла.

Поиском недостатков занимается нормоконтроль дефектов металлов (НК). В существующих документах не содержится точных определений, что является дефектом, к ним относятся все виды нарушения сплошной поверхности. При этом классифицируют дефектны на допустимые нормативно-техническими документами (НТД) и недопустимые. Среди допустимых выделяют фиксируемые или регистрируемые (согласно НТД) и нефиксируемые.

Существуют следующие виды дефектов металла: явные, скрытые, критические, значительные и малозначительные, исправимые и неисправимые нарушения. Обнаружить явные повреждения можно визуально, осмотрев поверхность. Найти скрытые дефекты внутри детали и на поверхности поможет специальное оборудование. Дефект является критическим для изделия, если он делает невозможным дальнейшее использование детали и не подлежит устранению.

Поверхностные и подповерхностные дефекты можно обнаружить с помощью дефектоскопии, которая проводится несколькими методами: визуальными, капиллярными, магнитными, электромагнитными. Также применяют способ отражения и прохождения сигналов – эхо- и амплитудно-теневой методы.

Скрытые внутренние дефекты металла обнаруживают с помощью радиационного и ультразвукового излучения. Нарушения плоскостного типа (трещины, заливы) позволяет эффективно выявлять радиационный контроль, если излучение проходит вдоль плоскости дефекта, и ультразвуковой метод, когда излучение направлено перпендикулярно плоскости дефекта.

Значительным дефектом является нарушение, которое сильно влияет на применение детали и ее износостойкость, но оно не критичное. Малозначительным дефектом называется недостаток, не влияющий на эксплуатацию детали и ее срок службы.

Есть несколько путей возникновения дефектов на металле, в связи с чем существует классификация причин нарушений: производственно-технические, металлургические (сопутствующие отливке и прокатке), технологические (вследствие сварки, наплавки, механической и термической обработки, калибровки и др.), эксплуатационные (после срока использования изделия, его усталости и износа, воздействия внешних неблагоприятных факторов, неправильного обращения и технического обслуживания).

Не всегда изделия с недостатками подлежат утилизации или ремонту. Дефекты маленького размера допускаются в производстве металлических деталей и не требуют иборьбы (поры, шлаки, расслоения и прочее). Важное значение имеют условия дальнейшей эксплуатации изделий.

Литейные дефекты

Усадочные раковины – открытые или закрытые полости разного размера и формы с шершавой поверхностью, присутствующие в металле после отливки. Причиной недостатка является неравномерное распределение сплава в процессе отливки и затвердевания. Могут появляться в верхних слоях металла и образуются вследствие неравномерной усадки металла при затвердевании в верхней части слитка или в утолщенных частях отливки, где металл затвердевает в последнюю очередь. Усадочные раковины находятся между сердцевиной и коркой отливки.

Ужимины – протянутые и узкие вмятины в массе металла, наслоения, места с формовочной смесью (от песчаной формы), прослойки краски (литье в кокиль).
Спаи представляют собой отверстия сквозного или поверхностного характера с заваленными краями по всей массе металла, получившиеся после раннего затвердевания жидкого сплава. Эти дефекты литья металла появляются в процессе непостоянной заливки и неравномерного распределения металла в форме, из-за чего создаются окисные плены, мешающие смешиваться сплаву и сливаться с уже отлитой массой.
Оксидный спай – дефект, представляющий собой отдельные участки неслившихся потоков металла, которые разделяет пленка. Недостаток часто формируется в тонких сечениях отлива.
Пригар – частичные утолщения из формовочного или стержневого материала, смешанные со сплавом, находящиеся в местах с наиболее разогретыми частями формы.
Литейные подрезы – недостатки при отливе металла, представляющие собой углубления в местах скопления конструктивных напряжений.
Коробление – деформация формы и конструкции отлива. Становится явным только после затвердевания, выбивки и заварки.
Отклонение микроструктуры. Недостаток проявляется отклонением от установленного стандарта внешнего вида, количества и величины структурных частиц.

Неметаллические включения в металлах

Неметаллические включения появляются по разным причинам.

В металл извне попадают различные частицы, не относящиеся к сплаву. Например, компоненты шлака, огнеупора, графита, песка и прочее контактируют с массой отлива и образуют шлаковые или песчаные включения, формирующиеся в поверхностных слоях металла или сверху.

В процессе заливки происходят различные химические реакции между частицами сплава, результатом которых становятся компоненты окислов, сульфидов, силикатов, нитридов. В теле отлива они находятся в виде цепи или сетки. Включения бывают разных форм – округлые, вытянутые. Такие недостатки снижают пластичность стали.

Корочками называются места в металле, представляющие собой загрязнения из неметаллических добавок. Они могут быть в основной массе сплава или у поверхности, темного или светлого цвета. Темная корочка – дефект в виде участка различной формы, выделяющийся плохой полируемостью и повышенной травимостью, так как в нем множественные неметаллические частицы и примеси серы, фосфора. Светлая корочка – недостаток, расположенный в нижней части отлива, представляет собой светлые полоски с неметаллическими включениями.

Дефекты металла в виде трещин

Межкристаллические трещины – дефекты сварных соединений металла, нарушение сплошности металла, появляющиеся по границам кристаллов из-за их низкой прочности. Прочность отдельных участков металла понижается, потому что в нем попадаются прослойки неметаллической фазы и ликватов.

Читайте: Нужно ли регулярно очищать раковину

Горячие трещины – это основные дефекты в металле шва, представляющие разрывы на верхней части детали, протянувшиеся по границам кристаллов, с неровной окисленной поверхностью с едва различимыми дендритами. Также причиной появления дефекта является неравномерная усадка в формах после отлива. Особенности изъяна – рваные края и большая ширина образований.

Холодные трещины – тоненькие разрывы структуры металла, представляющие собой чистую светлую зернистую поверхность. Причиной их появления служат внутренние напряжения в сплаве, а также механические воздействия при температурах ниже порога свечения отлива. Особенность горячих трещин в том, что разлом происходит по зернам, а не по кристаллам. Дефект возникает в острых углах и других сложных напряженных местах.

Термические трещины – явно различимые невооруженным глазом нарушения целостности поверхности сплава при отливе. Края термической трещины и внутренности мелкозернистой структуры, окисленные, с цветами побежалости. Трещины становятся видны после обжига. Они возникают из-за растягивающих напряжений при высокой температуре, действующих совместно с остаточными напряжениями.

Пластические дефекты металла

Во время проверки на дефекты заготовок часто выявляют инородные включения неметаллической и металлической природы, имеющие разные формы и размеры.

Надрыв – поверхностный дефект металла, похожий на разрыв, но не сквозной, проходит поперек или под углом к линии обработки заготовки. Причиной появления дефектов являются скрытые несплошности сплава, нарушение технологии обработки металла.

Сквозной разрыв является дефектом нарушения сплошности металла, который проходит заготовку насквозь. Причиной недостатка становятся разломы плоской заготовки, если у нее неравномерная толщина. Такой дефект металла, как разрыв, появляется из-за вкатанных инородных включений.
Накол представляет собой точечное углубление. Может быть в количестве одного дефекта или нескольких. Недостаток появится, если при охлаждении металла используют загрязненные смазочно-охлаждающие жидкости и на сплав воздействуют мелкие частицы инородных компонентов смеси. Также наколы могут возникать от выступов и прилипших частиц на валках.
Вмятины – единичные или множественные углубления на поверхности металла разных форм и размеров с пологими краями. Это механические дефекты металла, они образуются во время транспортировки, обработки, хранения.
Забоина выглядит как углубление нечеткой формы. Края изъяна являются острыми, потому что деформация происходит от удара по металлу.
Отпечаток – повторяющиеся одинаковые углубления, выступы, которые распространены по всей поверхности заготовки или на отдельных частях. Причиной возникновения отпечатков является давление на прокатных и правильных валках.
Задир – дефекты при резке металла, имеющие широкое углубление с дном и краями неправильной формы. Дефекты возникают при резке металла, а также при сильном трении об оборудование для обработки металла.
Риска – длинное и узкое заглубление на металле, дно которого либо закругленное, либо плоское. Возникает в результате царапания поверхности металла острыми частями оборудования.
Царапина выглядит как углубление нечеткой формы произвольного направления. Дефект образуется при механическом воздействии острых предметов во время обработки, транспортировки, хранения.
Потертость – отсутствие блеска на каком-либо участке металлической поверхности и большое количество маленьких царапин в одном месте. Причиной появления недостатка является трение заготовок между собой или с другими предметам.
Налип образуется из-за прилипания к стальной заготовке компонентов или слоев металла с инструмента.
Закат формируется, когда металлические частицы, заусенцы, выступы вдавливают в заготовку. Появляется при некачественной обработке металла.
Пережог выглядит как пятна темного цвета, возникающие при оплавке или окислении. Причиной дефектов нагрева металла является несоблюдение температурного режима и времени закалки металла.
Расслоение проявляется отделением слоев сплава на торцах металлической заготовки. Дефект возникает, если при отливе были допущены ошибки и металл в массе имеет рыхлости, инородные включения, разрывы, пережоги.
Чешуйчатость – пластические дефекты, которые появляются при пережоге или отсутствии пластичности стали по периферийной зоне. Внешне они представляют собой чешуйки или сетку.

Рябизна – совокупность мелких углублений, которые образуются во время прокатки или плавки металла.
Смятая поверхность – недостаток, проявляющийся в виде складок, изгибов, волн на поверхности металла. При этом разрывов сплава нет.
Излом выглядит как полоса, направленная поперек проката металла или под углом к нему. Недостаток может появиться из-за дефектов обработки металлов, в местах сгиба, когда металл сматывают, разматывают, перекладывают тонкие листы.
Недотрав – это пятна, полоски, которые образовались на стальной детали при неравномерном травлении.
Перетрав представляет собой повсеместное или частичное разъедание верхнего слоя металла, выглядит как углубления в виде точек или произвольных фигур. Причиной недостатка является нарушение технологии травления металла.
Пятна загрязнения – это полосы, подтеки, разводы, появляющиеся на металлической детали при попадании на нее технологической эмульсии, грязного масла, мазута и прочего.
Коррозионные пятна – типы дефектов металла, которые возникают из-за воздействия неблагоприятных факторов и выглядят как светлые или темные пятна с шероховатой поверхностью.
Цвета побежалости – окисленные места на металле в виде пятен и полос разной формы и цвета. Поверхность этих участков всегда гладкая. Они возникают при нарушении технологии обжига и травления металла.
Кольцеватость – недостаток, присущий только круглым стальным заготовкам. Дефект характеризуют однообразные повторяющиеся круглые выступы и углубления. Кольцеватость появляется из-за нарушения пластичности при плавке заготовки.
Следы плавки чем-то похожи на кольцеватость, но отличаются формой. Это светлые и темные полоски, принимающие разные направления – продольные, поперечные, витиеватые. Причиной является плавка металла.
Омеднение – внешнее покраснение некоторых частей металлической детали. Причиной появления недостатка является выделение меди при технологических ошибках во время обжига и травления металла.
Серповидность полос и лент – несоответствие формы металлической детали проверочной линейке. При контроле производят замер и устанавливают параметры допусков в миллиметрах на метр длины заготовки.
Овальность – несоответствие поперечного сечения детали форме круга. Дефект рассчитывают по формуле c — d/m × 100 и выражают в процентах. При этом с – максимальный, d – минимальный и m – средний диаметр сечения.

Разностенность – несоответствие толщины стенки трубы стандартным параметрам, выявляемое по длине изделия или его площади.
Разнотолщинность – несоответствие толщины плоской детали или трубы требуемым параметрам, выявляемое по площади или по длине.
Фестонистость выглядит как появление выступов на краях металлических изделий при глубокой штамповке листов и лент. Выступы направлены в ту же сторону, что и оси прокатки.

Качество металлических изделий можно значительно увеличить за счет устранения крупных недостатков, например трещин, раковин. Снижение количества дефектов металла Влияет на показатели производства. Некоторые недостатки не требуют исправлений, если от них не страдает дальнейшее использование конструкций.