Унитазы и раковины изготавливаются в основном из керамики, которая создается путем смешивания глины, фарфора и других материалов. Сначала производят форму, затем смесь заливают в формы и обжигают в печи при высокой температуре, что обеспечивает прочность и долговечность изделий. После обжига проводится глазурование, которое придает поверхности блеск и водоотталкивающие свойства.
После завершения обжига унитазы и раковины проходят этапы контроля качества, где проверяется их форма и отсутствие дефектов. Затем изделия могут быть окрашены или декорированы, после чего их упаковывают и отправляют в магазины. Весь процесс требует высокой точности и соблюдения технологий, что обеспечивает надежность и функциональность сантехники.
ZAVODFOTO из ЖЖ: Как производят унитазы и раковины в России
Давно в моем блоге не было интересных фотоотчетов с Сызранских предприятий. Сегодня я восполню этот пробел и покажу вам как производят унитазы и раковины Польской фирмы Cersanit в Сызрани. На прошлой неделе мне предложили посетить завод "Сызранская керамика", конечно же я согласился, но почему-то не ожидал увидеть там что-то грандиозное, пожалуй обычный цех с десятком рабочих.
Но я ошибся. Сильно. Очень сильно. За проходной меня ждало производственное здание в 56000 квадратных метров, если слабо представляете сколько это, то представьте себе 14 футбольных полей соединенных вместе.
Помимо огромной площади меня ждало и новейшее Европейское оборудование.Не буду сразу обо всем рассказывать, давайте по порядку."Сызранская керамика" располагается на территории "Сельмаша". В 2008 году завод начал сотрудничать с Польской компанией Cersanit, кстати на заводе я был как раз в день его рождения, поэтому, пользуясь случаем хочу поздравить всех работников с праздником! На предприятии работает около 500 человек. Производство круглосуточное. После запуска новой линии планируется выпускать по 2 млн. изделий в год!
Моя экскурсия началась с цеха, где заготавливается, а затем отстаивается шликер, который используется для отлива основы изделий и глазурь, которой покрываются изделия.
Сложно представить, но практически все эти компоненты необходимы для создания глазури
Исключение составляют лишь эти аллюбитовые шары, которые используются для дробления исходного сырья. На заметку, эти шары невозможно разбить кувалдой!
Склад сырья. Здесь находятся все компоненты для изготовления керамики с запасом на месяц вперед. Это только один компонент.
Переработка брака.Весь брак, а это всего-то около 3% от общего количества выпущенных изделий, подвергается дроблению и снова идет в производство.Слева на фото бой брака, а справа гора муки, в которую перерабатываются изделия.
Процесс дробления происходит в несколько этапов, каждый из которых дробит все мельче и мельче, до тех пор, пока на выходе не получится мука.
Идем дальше.Электронные весы с дозатором, автоматически отсыпают нужное количество материала необходимого для изготовления определенной продукции.
После все компоненты замешиваются в определенной пропорции, отстаиваются, прогоняются через вибро-сита, и готовый шликер попадает в огромные емкости, из которых автоматически перекачивается прямиком в литьевые машины
Смесь, готовая для производства керамики называется шликер.
Новые емкости для хранения
Заходим в лабораторию
Здесь берутся пробы шликера и глазури, которые проверяются на плавкость, твердость, расширение при нагревании, цвет, вязкость, время высыхания и т.д.
Заглянули в отдел технического контроля, где тестируются новый изделия.Вот например унитаз проходит тест на смыв, для проведения используют обычные опилки.
Так же унитазы проходят тест на брызги, на стульчак кладется стекло и нажимается кнопка слива, затем по количеству капель на стекле делается заключение, прошел он тест или нет.Интересная работенка 🙂
Затем мы попадаем в цех где производятся унитазы и раковины.Вкратце расскажу как все это работает. Берется форма того изделия, которое необходимо произвести, меняется программа контроллера, шликер заливается в форму и под колоссальным давлением шликер прессуется и в итоге на выходе мы получаем, например унитаз
После выхода на конвейер изделие попадает в руки литейщику, который мягкой, влажной губкой затирает острые края, наплывы и пр.
Для равномерного высыхания продукции в цеху поддерживается определенная температура в 30 градусов и влажность 40-60%.
Мне, одетому в куртку, было немного жарковато. На каждой тележке отмечено время, когда изделия вышли из литьевой, сделано это для того, чтобы не пересушить или наоборот не отправить сырое изделие в сушилку.
В зависимости от типа изделия в сушке оно может находится 10-16 часов. После выхода из сушки изделия попадают в руки оправщиков, где проходят первый контроль качества и дальнейшую обработку. Скрытые трещины выявляют керосином, вся поверхность обрабатывается жесткой губкой и обдувается
Слева твердая губка, которой обрабатывают изделия, по середине подставка, на заднем плане стена, по которой течет вода, сделано это для удаления пыли из кабины, справа бак с водой, шланг, из которого под давлением поступает воздух для того, чтобы сдуть всю оставшуюся пыль с изделия и конвейер откуда изделие поступает на глазуровку.
Так как робот, который покрывает глазурью изделия, не может добраться до узких и труднодоступных мест, существуют специальные устройства. Закрепив на него унитаз, рабочий вручную из шланга покрывает глазурью внутреннюю часть изделия. Затем устройство несколько раз поворачивает унитаз на 90 градусов, чтобы лишняя глазурь стекла.
Польские коллеги делятся опытом с местными.В ближайшее время у наших рабочих будет точно такая же форма.
После того, как изделие затерли его отправляют на глазуровку. Всю работу выполняет робот. Сам процесс довольно быстрый, например на глазуровку бочка у робота уходит примерно 20-30 секунд.
Затем на изделие наклеивается наклейка с названием фирмы — Cersanit.Заметьте, что бачок покрытый глазурью не глянцевый, глянец появится только после прохождения в печи.
Работа эта очень ответственная, поэтому на заводе есть специальная должность — переводчик рисунков 🙂
Кстати, после печи наклейка станет черной
Наклейки наклеены, следующий завершающий этап — печь. Рабочий в специальном порядке расставляет на тележку изделия, которую затем отправляет в печку на 24 часа.
На выходе получаем готовую продукцию
После того, как изделия остынут их еще раз тщательно осмотрят на наличие брака. Если с изделием все нормально, то оно отправляется на упаковку, а затем на склад
Склад просто огромен, около 10000 квадратных метров
Попросили поднять коробки на самый верх.
С этого склада продукция фирмы Cersanit расходится по всей России.
На этом моя экскурсия по предприятию "Сызранская керамика" закончилась. Огромное спасибо представителям завода за подробнейшее описание процесса изготовления керамических изделий!
Немного от себя. Как уже писал выше, я был приятно удивлен наличием такого современного оборудования из Европы, но больше всего меня удивило наличие очистной установки на территории завода! Вся вода, которая используется в процессе изготавливания унитазов, бачков, раковин очищается и снова отправляется в дело. Вот это я понимаю европейский подход!
Как делают унитазы, раковины и керамогранит
Завод "Самарский Стройфарфор", что находится в Самаре в пос. Стройкерамика — современное предприятие по выпуску керамического гранита и санитарно-строительных изделий. На заводе выпускается керамогранит под марками "GRASARO" и "KERRANOVA" и сантехника "SANITA" и "SANITA LUXE". Несколько дней назад меня пригласили посмотреть производство, на что я конечно-же согласился, так как промышленность — одна из моих любимых тем.
В начале пару слов об истории предприятия: в 1941 году, когда началась Великая отечественная война, в Куйбышев была эвакуирована часть оборудования Славянского завода кислотоупорной керамики (г. Славянск, Украина), а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов. Приемка и пуск завода в эксплуатацию состаялся в крадчайшие сроки — уже в декабре 1942 года.
После войны производства постепенно перестраивались для выпуска санитарно-строительного фаянса и облицовочной плитки. Завод быстро разрастался, так как спрос на изделия в стране был большой. Был запущен литейный цех, экспериментальный цех, цех шамотоприпаса, механический цех, тарная мастерская, запущена вторая технологическая линия главного корпуса, введен в эксплуатацию цех коврово-мозаичной плитки,открыта прачечная, здравпункт, физиокабинет (1946-1970 гг.), построено новое здание гипсолитейного отделения цеха санстройизделий (1988 г.)01.
02. Миссия предприятия — создание качественной керамики.
03. Итак, пробежимся по производству. Для приготовления мягкой фарфоровой массы (шликера) используется около 16 ингридиентов (каолин, кварц, полевой шпат и прочее)
04. Всё это смешивается в определенных пропорциях и добавляется вода. На фото сверху — башня распределительно-сушильная.
05. Шликер тщательно перемешивается в ёмкостях под полом.
06. Далее происходит отливка изделий в пресс-формах. Здесь мы видим новый стенд для литья больших унитазов.
07. Стенд пока находится в стадии отладки.
08. Современная турецкая машина для литья пьедесталов.
09. "РНИ-300"- модернизированная заводом итальянская машина для литья раковин.
10. Новое, ещё сырое изделие, прямо из пресс-формы.
11. Далее изделия с помощью конвейера отправляются на сушку.
12. Машина литья под давлением "Бета" — собственная разработка завода. Используется для изготовления красивых изделий сложного дизайна шириной до 1 м.
13. Изделия на промежуточных этапах.
15. Промежуточный контроль и подготовка перед обжигом.
17. Фрагмент туннельной печи фирмы "SITI" (Италия). Её длинна — 100 м.
18. Унитазы перед отправкой в печь.
19. Операторская ТПЦ
20. Температура в печи повышается постепенно (чтобы избежать деформации изделий) и достигает в центре печи 1200 градусов, затем плавно понижается. Изделия через печь проходят за 10 часов.
21. Контроль изделий на соответствие заданных параметров.
22. Затем идет упаковка и отправка на склад.
23. Теперь давайте посмотрим линию по производству керамогранита. Здесь отливаются плитки разнообразных размеров и отправляются в печь.
24. Керамогранит отличается высокой прочностью и износостойкостью. Используется в отделке фасадов зданий и для покрытия полов.
25. Печи для керамогранита.
27. Размеры плитки проверяются лазером
28. Участок ректификации и резки.
29. Готовый керамогранит автоматически упаковываются и складываются на поддоны.
30. Далее плитка отправляется на склад.
32. При заводе есть выставочный центр, где можно ознакомиться с готовой продукцией.
33. Более подробно можно посмотреть на сайте завода.
37. В заключение, ещё немного примеров керамогранита брендов "GRASARO" и "KERRANOVA".
38. Керамогранит выпускается на любой вкус и цвет — под дерево и камень, с узорами и моноколеры, гладкие и с фактурой.
41. Ассортимент керамогранита огромен.
42. Вот такой замечательный завод есть у нас в Самарской области.
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся! 
"Самарский Стройфарфор": как делают отечественные унитазы, раковины и керамический гранит
это далеко не полный список продукции изготавливаемой на предприятии. На днях мне представилась возможность посетить производство, увидеть как изготавливают вещи, без которых не обходится практически ни один дом.
История развития завода
История завода начинается в 1941 году, когда началась Великая Отечественная Война, в Куйбышев был частично эвакуирован Славянский завод кислотоупорной керамики (город Славянск, Донецкая обл) Эвакуация промышленности Донецкой области была затруднена из-за неожиданно быстрого захвата немцами этих территорий: Славянск был оккупирован уже 25 октября 1941 года. Несмотря на это, часть оборудования завода кислотоупорной керамики была доставлена на станцию Смышляевка Куйбышевской области, а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов.
Пуск завода в состоялся в декабре 1942 года. Во время Wow завод выпускал автоизоляторы, а в послевоенное время переключился на выпуск санитарно-строительного фаянса, облицовочной плитки и других народных товаров. Завод развивался, были запущены новые цеха: литейный, механический, коврово-мозаичной плитки и другие. Производство выдержало перестройку и теперь является одним из самых успешных не только в области, но и в России. Сегодня завод "Самарский Стройфарфор" производит популярные бренды: керамическая плитка GRASARO, KERRANOVA, и сантехника SANITA, SANITA LUXE.
Производство санитарно-строительных изделий
Сырье для изделий привозят из России и ближнего зарубежья. Полевой шпат, кварцевый песок поставляются с Урала, глины завозятся из Украины, пигменты – из Италии и Испании.
На фото — оборудование для подготовки смеси для заливки изделий. Глина, песок, кварц, полевой шпат и другие компоненты смешиваются с водой до однородной массы. Называется она — шликер.
Под полом находятся емкости в которых перемешивается шликер.
Далее готовая смесь подается в специальные машины для литья. На фото — РНИ-300 — итальянская машина для литья раковин.
Турецкая машина для литья унитазов.
Форма для заливки
Собственная разработка завода — машина литья под давлением — Бета
После отливки изделий их обрабатывают вручную — снимаются швы, прокаливаются технологические отверстия и производится замывка.
Обработка изделий
Транспортировка изделий по цеху
Подготовленная к отжигу в печи продукция.
Туннельная печь итальянской фирмы "SITI" длиной около ста метров. Температура в печи, в ее центре, достигает 1200 градусов, затем понижается. Время обжига изделий — 10 часов.
Контроль изделий
Готовая продукция на автоматической тележке уезжает на склад.
На некоторые изделия, с помощью цифровой печати наносят рисунки
Керамогранит
Керамический гранит – непористый и чрезвычайно прочный материал, который состоит из смеси высокопрочных глин с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных минеральных пигментов-красителей, окисей различных металлов. По составу керамический гранит родственен изделиям из фарфора, по технологии изготовления специалисты относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красоте он сравним с природным камнем.
Если для изготовления литых изделий нужна жидкая смесь, то для производства керамогранита шликер высушивают до порошкообразного состояния. Порошок засыпается в специальную машину, прессуется и получается плитка — полуфабрикат.
Заготовки движутся по конвейеру, по пути проходя дополнительную обработку.
Например, полируются.
Потом продукция попадает на участок глазурования. Рисунки на плитку наносятся с помощью машин цифровой печати.
Потом будущая плитка отправляется на второй этаж — в печь.
Печи для обжига керамогранита
Прессованный полуфабрикат обжигается в специальной печи при температуре около 1200 градусов. В печи плитка приобретает все важные свойства: прочность, водопоглащение, стойкость к загрязнению и прочее.
После печки готовые изделия проходят несколько контрольных точек, например, размеры плитки проверяют лазером
Плитки по конвейеру снова поступают на первый этаж.
Керамогранит автоматически упаковывается и складываются на поддоны
Далее продукция отправляется на склад
Лаборатория. Тут определяют, как продукция переносит механические повреждения, агрессивные химические вещества, как сохраняет глубину цвета и рисунка под воздействием внешних факторов.
Например, плитку испытывают давлением. Эта сломалась при давлении более 500 кг на кв.см
Образцы цвета
Образцы продукции завода, бренды: GRASARO, KERRANOVA, SANITA, SANITA LUXE
Участок производства декоративных элементов
На этом участке из готовой плиты делают мозаику, ступени, плинтуса, и многие другие элементы методом гидроабразивной резки.
Гидроабразивное оборудование позволяет изготовить деталь практически любой сложности
За возможность посетить производство — благодарность DESIGN LAB Центр керамогранита и сантехники