Технология производства керамических раковин включает в себя несколько ключевых этапов, начиная с подготовки сырья, которое обычно состоит из глины, кварца и полевых шпатов. Сырье тщательно смешивается и обрабатывается, после чего формируется необходимая форма раковины с помощью методов литья или прессования. Затем изделия подвергаются сушке и обжигу в печи на высокой температуре, что обеспечивает прочность и долговечность конечного продукта.
После обжига раковины покрываются глазурью, которая не только придает им эстетичный вид, но и делает поверхность более устойчивой к повреждениям и легкой в уходе. Завершающий этап включает в себя контроль качества, упаковку и подготовку к отправке, в ходе которой каждая раковина проверяется на наличие дефектов, чтобы гарантировать высокие стандарты. Таким образом, современное производство керамических раковин сочетает в себе как традиционные методы, так и новейшие технологии.
kak_eto_sdelano
Как это сделано, как это работает, как это устроено
Самое познавательное сообщество Живого Журнала
Как делают унитазы, раковины и керамогранит aslan wrote in kak_eto_sdelano
September 3rd, 2014
Завод "Самарский Стройфарфор", что находится в Самаре в пос. Стройкерамика — современное предприятие по выпуску керамического гранита и санитарно-строительных изделий. На заводе выпускается керамогранит под марками "GRASARO" и "KERRANOVA" и сантехника "SANITA" и "SANITA LUXE". Несколько дней назад меня пригласили посмотреть производство, на что я конечно-же согласился, так как промышленность — одна из моих любимых тем.
В начале пару слов об истории предприятия: в 1941 году, когда началась Великая отечественная война, в Куйбышев была эвакуирована часть оборудования Славянского завода кислотоупорной керамики (г. Славянск, Украина), а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов. Приемка и пуск завода в эксплуатацию состаялся в крадчайшие сроки — уже в декабре 1942 года.
После войны производства постепенно перестраивались для выпуска санитарно-строительного фаянса и облицовочной плитки. Завод быстро разрастался, так как спрос на изделия в стране был большой. Был запущен литейный цех, экспериментальный цех, цех шамотоприпаса, механический цех, тарная мастерская, запущена вторая технологическая линия главного корпуса, введен в эксплуатацию цех коврово-мозаичной плитки,открыта прачечная, здравпункт, физиокабинет (1946-1970 гг.), построено новое здание гипсолитейного отделения цеха санстройизделий (1988 г.)01.
02. Миссия предприятия — создание качественной керамики.
03. Итак, пробежимся по производству. Для приготовления мягкой фарфоровой массы (шликера) используется около 16 ингридиентов (каолин, кварц, полевой шпат и прочее)
04. Всё это смешивается в определенных пропорциях и добавляется вода. На фото сверху — башня распределительно-сушильная.
05. Шликер тщательно перемешивается в ёмкостях под полом.
06. Далее происходит отливка изделий в пресс-формах. Здесь мы видим новый стенд для литья больших унитазов.
07. Стенд пока находится в стадии отладки.
08. Современная турецкая машина для литья пьедесталов.
09. "РНИ-300"- модернизированная заводом итальянская машина для литья раковин.
10. Новое, ещё сырое изделие, прямо из пресс-формы.
11. Далее изделия с помощью конвейера отправляются на сушку.
12. Машина литья под давлением "Бета" — собственная разработка завода. Используется для изготовления красивых изделий сложного дизайна шириной до 1 м.
13. Изделия на промежуточных этапах.
15. Промежуточный контроль и подготовка перед обжигом.
17. Фрагмент туннельной печи фирмы "SITI" (Италия). Её длинна — 100 м.
18. Унитазы перед отправкой в печь.
19. Операторская ТПЦ
20. Температура в печи повышается постепенно (чтобы избежать деформации изделий) и достигает в центре печи 1200 градусов, затем плавно понижается. Изделия через печь проходят за 10 часов.
21. Контроль изделий на соответствие заданных параметров.
22. Затем идет упаковка и отправка на склад.
23. Теперь давайте посмотрим линию по производству керамогранита. Здесь отливаются плитки разнообразных размеров и отправляются в печь.
24. Керамогранит отличается высокой прочностью и износостойкостью. Используется в отделке фасадов зданий и для покрытия полов.
25. Печи для керамогранита.
27. Размеры плитки проверяются лазером
28. Участок ректификации и резки.
29. Готовый керамогранит автоматически упаковываются и складываются на поддоны.
30. Далее плитка отправляется на склад.
32. При заводе есть выставочный центр, где можно ознакомиться с готовой продукцией.
33. Более подробно можно посмотреть на сайте завода.
37. В заключение, ещё немного примеров керамогранита брендов "GRASARO" и "KERRANOVA".
38. Керамогранит выпускается на любой вкус и цвет — под дерево и камень, с узорами и моноколеры, гладкие и с фактурой.
41. Ассортимент керамогранита огромен.
42. Вот такой замечательный завод есть у нас в Самарской области.
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся! 
Чем отличается Artceramic Omoikiri от обычной керамики?
Японская компания Omoikiri использует для производства своей продукции различные материалы. Так, например, Вы можете купить в нашем интернет-магазине https://metal-san.ru кухонные мойки этого бренда, изготовленные из нержавеющей стали и композитных материалов Artceramic, Tetogranit и Artgranit.
Прежде всего надо обратиться, так сказать, к истокам: сырью и технологии производства. Именно из их особенностей и различий и проистекают отличия в основных характеристиках изделий из арткерамики и обычной керамики.
Технология производства керамики
Всем известная сантехническая керамика, фарфор или фаянс, получается благодаря смешиванию глины с различными минералами и неорганическими добавками. Используют каолин, кварцевый песок, полевой шпат и другие. Сырьё дробится до состояния муки и замешивается в определенной пропорции.
Готовую смесь называют шликер. Его заливают в пресс-формы из силикона или гипса и под давлением формуют изделие. Оно получается с наплывами, острыми краями и прочими недочетами. Чтобы их убрать, изделие шлифуют. И только потом отправляют на обжиг.
В фаянсе примесей больше, чем глины, и обжигают его при температуре немногим более 1000 градусов Цельсия. В производстве фарфора используют больше белой глины и обжигают шликер при более высокой температуре. В зависимости от конфигурации изделия этапов обжига может быть несколько.
- Главная задача обжига – это придать конечному изделию прочность и уменьшить пористость материала с тем, чтобы он впитывал меньше влаги и грязи.
И важным завершающим этапом производства керамики является глазуровка. Именно от качества самой глазури и качества её нанесения зависят такие характеристики готового изделия, как гладкость, гигиеничность, устойчивость к износу в процессе эксплуатации.
Что такое композитный материал
Современные композитные материалы в основном разрабатываются каждым производителем самостоятельно. Для начала изготовитель определяет эксплуатационные, визуальные, стоимостные характеристики конечного продукта. Затем заказываются исследования, проводятся тестирования и, если материал отвечает заданным параметрам, его внедряют в производство. Как правило, в состав любого композита входят природные материалы и полимеры, выполняющие связующую функцию. Их пропорции варьируются от 50 до 80 % природных ингредиентов и от 20 до 50 % полимерной составляющей.
- Однако несмотря на достаточно общий состав композита и единый принцип изготовления, конечный материал каждого производителя будет отличаться по устойчивости к температурным перепадам, износостойкости и прочим важным характеристикам, а главное, качеству и цене.
Особую роль здесь играет исходное сырье и технологический процесс. А также хочет ли изготовитель добиться высокого качества или максимально сократить время производства и издержки.
Технология производства материала Artceramic
Материал Artceramic и технология его производства были разработаны итальянскими инженерами специально для изготовления кухонных раковин от японской компании Omoikiri. Как ясно из названия, в его основе – керамическая составляющая. То есть для изготовления арткерамики используется такое же сырьё, как и для санфарфора и санфаянса: глина и минеральные примеси. Важное отличие состоит в том, что природные материалы измельчают гораздо существеннее, чем в технологии производства керамики. На этом сходства заканчиваются.
Измельчённое сырье смешивают с полимерными смолами в основном акрилового типа и помещают в пресс-форму. Акриловая смола связывает частицы сырья практически на молекулярном уровне благодаря термообработке при очень высоких температурах. Такая технология позволяет получить материал с плотно связанными частицами, между которыми отсутствуют какие-либо поры. А ведь именно отсутствие пористости делает материал удивительно гладким и невосприимчивым к влаге и загрязнениям. Согласитесь, это очень важно для гигиеничности кухонных моек!
Благодаря современным инновационным разработкам материал Artceramic смог вобрать в себя лучшие характеристики и керамики, и полимеров.
Отличительные особенности кухонных моек из Artceramic
- Удивительная гладкость поверхности достигнута за счёт отсутствия пор. При этом пористость отсутствует не только сверху, но по всей толщине готового изделия. Объясняется это тем, что всё свободное пространство между мельчайшими частицами природных материалов занято смесью из акриловых смол.
- Отсутствие пор между частицами материала гарантирует высокую гигиеничность Вашей кухонной мойки. Болезнетворным микроорганизмам просто негде развиваться.
- Инертность материала Artceramic говорит о том, что на химическом уровне он никак не влияет на продукты, которые Вы поместили в свою кухонную мойку. Таким образом сохраняется безопасность процесса приготовления пищи.
- Высокая механическая прочность обеспечена совершенно равномерным составом материала и отсутствием более тонких сегментов. Технология литья и использование сверхмелкого сырья позволяют получать материал прекрасно выдерживающий случайные удары и порезы. Вашей кухонной раковине не страшны упавшая кастрюля или нож.
- Устойчивость материала Artceramic к ультрафиолетовому излучению гарантирует, что на протяжении всего срока службы Ваша мойка не изменит свой первоначальный цвет под воздействием прямых солнечных лучей. Так что Вы смело можете расположить этот кухонный блок перед окном.
- Термоустойчивая поверхность раковин выдерживает температуру до 280 градусов Цельсия. Однако имейте в виду, что, например, горячая сковорода может разогреваться до 500 градусов Цельсия.
- Природные оттенки Artceramic гармонично впишутся в интерьер Вашей кухни. Уверены, особо оценят эти цвета любители стилевых направлений: минимализм, лофт, контемпорари и скандинавского.
Важным моментом, говорящим, что производитель Omoikiri уверен в своих изделиях, является 20-тилетняя гарантия на кухонные раковины из арткерамики. И более того, Вы можете воспользоваться сервисным обслуживанием на протяжении всего срока эксплуатации Вашей раковины.
Поддержка сайта — https://dvigaemsite.ru/
Интернет-магазин сантехники и мебелиТел: +7 (495) 920-65-66, Россия, 141011, Московская обл., г. Мытищи,ул. Коммунистическая, д. 25 «Г», Павильон Т-8
Сайт носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями статьи 437 (2) Гражданского кодекса Российской Федерации. Наличие и цены уточняйте у наших операторов..