Почему возникают раковины в литье: основные причины и способы их предотвращения

Раковины в литье могут возникать по нескольким причинам, основными из которых являются неправильное распределение металла в форме и недостаточное давление при литье. Когда металл не заполняет mold полностью или неравномерно, это может привести к образованию пустот и дефектов, таких как раковины.

Дополнительно, использование некачественного литьевого материала или недостаточная подготовка поверхности формы также могут способствовать появлению раковин. Важно строго контролировать технологические параметры процесса литья, чтобы минимизировать вероятность возникновения таких дефектов и обеспечить высокое качество конечного продукта.

Анализ дефектов отливок корпусных деталей точных приборов при литье под давлением

Данная научная статья представляет подробный анализ брака отливок корпусных деталей точных приборов, произведенный в литейном цехе одного из предприятий города Новосибирска. В ней описана взаимосвязь дефектов отливок и причин их возникновения при литье под давлением алюминиевых сплавов. Также рассмотрены возможные способы борьбы с литейными дефектами и снижения процента брака.

Разработка тренажера для эффективного обучения студентов и технологов литейных специальностей

Улучшение эксплуатационных характеристик литых станин и корпусных деталей на этапе их производства

Исследование влияния технологических факторов на качество отливок из пластмассы в стационарных пресс-формах

Характеристики процесса получения облегченных охлаждаемых лопаток ГТД из жаропрочных сплавов

ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ ДУГИ ОБРАТНОЙ ПОЛЯРНОСТИ ДЛЯ РЕШЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ ПРОДУКЦИИ ИЗ СПЛАВА АК7Ч

Не удается найти нужную информацию? Попробуйте наш сервис подбора литературы.

ВЗАИМОСВЯЗЬ МЕЖДУ ДЕФЕКТАМИ ЛИТЬЯ И ПРИЧИНАМИ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ПРИ ДАВЛЕНИИ ЛИТЬЯ

В статье дается подробный анализ типов дефектных отливок деталей точных приборов, основанный на литейном производстве одного из предприятий города Новосибирска. Рассматривается взаимосвязь дефектов отливок и причины их возникновения во время литья методом впрыска литейных алюминиевых сплавов.

Рассматриваются наиболее вероятные способы исправления некоторых дефектов отливок и снижения процента брака.

ВЗАИМОСВЯЗЬ ДЕФЕКТОВ ОТЛИВОК И ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ПРИ ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Кирилл Александрович Бендюков

Татьяна Вячеславовна Ларина

Данный детальный анализ видов брака отливок корпусных деталей точных приборов основан на опыте литейного цеха одного из предприятий города Новосибирска. В статье рассматривается связь дефектов отливок и причин их возникновения при литье под давлением с использованием литейных алюминиевых сплавов. Также рассмотрены наиболее вероятные способы борьбы с некоторыми литейными дефектами и снижения процента брака.

Ключевые слова: литье под давлением, дефекты литья, заливы, коробление, корольки, наросты, недолив, отбел, пригар, газовые и шлаковые раковины, рыхлоты или пористость

СВЯЗЬ МЕЖДУ ДЕФЕКТАМИ ЛИТЬЯ И ПРИЧИНАМИ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ В ЛИТЕЙНОМ ДАВЛЕНИИ

Кирилл А. Бендюков

Татьяна В. Ларина

В статье проведен детальный анализ типов дефектных отливок деталей точных приборов, основанный на литее одного из предприятий города Новосибирска. Приведена взаимосвязь дефектов отливок и причин их возникновения в процессе литья под давлением литейных алюминиевых сплавов. Рассматриваются наиболее вероятные способы устранения некоторых дефектов литья и снижения процента дефектности.

Ключевые слова: литье под давлением, дефекты отливки, заливы, обтачивание, короли, наросты, недомарки, выцветание, ожог, газовые и шлаковые скорлупы, рыхлые или пористые

Во время проведения практики в литейном цехе одного из предприятий Новосибирска был проанализирован вид брака отливок. Информация о количестве брака и его видах была предоставлена сотрудниками цеха за последние три года.

Методы и материалы

Анализ проводился для отливок корпусных деталей точных приборов, полученных методом литья под давлением. Основными материалами для отливок являлись литейные алюминиевые сплавы — АК12 (АЛ2), АК8М (АЛ32).

Для производства используются автоматизированные комплексы, включающие в себя: машины для литья под давлением моделей А711А07, А711А10 (с усилием запирания пресс-формы от 1600 до 35000 кН); робот-заливщик; электропечь раздаточная; смазчик пресс-формы; манипулятор для уборки отливки; ванна охлаждения отливки; обрезной пресс, система вакуумирования, установка термостатирования.

На рисунке 1 показано устройство машины модели 711А06 с горизонтальной камерой прессования.

Рисунок 1. Машина для литья под давлением модели 711А06 с горизонтальной камерой прессования:

1 — цилиндр для запирания механизма; 2 — механизм запирания с рычаговой системой; 3 — плита для выталкивания; 4 — подвижная плита; 5 — направляющие колонны; 6 — неподвижная плита; 7 — прессовая камера; 8 — цилиндр прессующего механизма; 9 — аккумуляторная установка; 10 — станина; 11 — емкость для масла; 12 — насосная установка с электродвигателем

Применение машин с холодной горизонтальной камерой прессования для литья под давлением широко распространено. Конструкция камеры прессования является простой, надежной и эффективной, поскольку поршень выталкивает пресс-остатки во время открывания пресс-формы без дополнительных затрат времени.

Такие операции, как обдувка и смазывание пресс-форм, подача жидкого металла из плавильно-раздаточной печи в камеру прессования и другие, в основном подлежат механизации и автоматизации в процессе литья под давлением.

Характеристики машины для литья под давлением с горизонтальной камерой прессования модели 711А06 представлены в таблице 1.

Технические характеристики машины для литья под давлением с горизонтальной камерой прессования

Сила закрывания формы, кН, не менее 1600

Сила прессования, кН, макс. 200

Сила гидравлического выбрасывателя, кН 130

Толщина формы, мм максимальная минимальная 550 200

Размеры подвижной плиты (гор. х верт.), мм 680х680

Промежуток между колоннами (гор. х верт.), мм 450х450

Диаметр колонн, мм 80

Ход подвижной плиты, мм 450

Ход гидравлического выбрасывателя, мм 100

Максимальная масса заливаемой порции алюминиевого сплава, кг 2,5

Позиции заливки (центр и ниже), мм 0. 120

Диаметр пресс-камеры, мм 40-60

Время холостого цикла (по БШ24480), с 5

Мощность двигателя насоса составляет 17,0 кВт

Габариты машины составляют 5,0х1,6х2,2 м

Масса машины равна 9 тонн

При анализе дефектов отливок при литье под давлением было обнаружено большое количество различных видов: заливы, коробление, наросты, недолив, отбел, пригар, газовые и шлаковые раковины, рыхлоты или пористость и другие (рис. 2, а — г).

Недолив характеризуется тем, что при заливке некоторые участки отливки остаются не заполненными. Спай — это потоки застывшего металла, которые имеют сквозной или поверхностный характер с закругленными краями. Газовыми раковинами называются воздушные полости, которые расположены на поверхности или внутри отливки. Горячими и холодными трещинами называются сквозные или несквозные разрывы или участки разрыва в стенках отливки. Поверхность излома в горячих трещинах всегда окислена из-за высоких температур, в то время как поверхность излома в холодных трещинах является полностью чистой или покрытой легкой окисью.

Устранение некоторых дефектов в литье не представляет больших трудностей. Например, небольшие дефекты исправляются заполнением мастикой, заделкой шпаклевкой, газовой сваркой и термической обработкой. Дефекты устраняются также бакелитовым лаком или шпаклевкой. Проведенный анализ показал, что дефекты в литье могут возникать из-за невыполнения технологического режима, некачественной подготовки сплавов.

Рис. 2. Дефекты в литье: а) недолив, б) спай, в) газовая раковина, г) горячая трещина

Для уменьшения процента брака в литейных цехах необходимо контролировать температуру сплава и литейной формы, размеры литниковой системы, скорость и время заливки сплава, вентиляцию литейной формы и т.д. В результате проведенного анализа была выявлена связь дефектов в литье и причины их возникновения при литье под давлением, которая представлена на рис. 3.

Проведен анализ дефектов отливок в процессе литья под давлением с учетом работы литейной машины. Результаты показали, что многие дефекты возникают на определенных этапах процесса литья и их возможно минимизировать.

Например, на первом этапе работы литейной машины, когда расплав заливается в камеру прессования, могут появляться пять видов дефектов: незаливы, спаи, ужимы, вспучины и дефекты поверхности, вызванные температурой литейной формы. Неверная температура сплава может вызвать появление шести видов дефектов: незаливы, спаи, горячие трещины, ужимы, вспучины и следы потока металла.

Мониторинг рабочих параметров (температуры вливания, режима давления) является ключевым для предотвращения дефектов при литье.

ТРЕЩИНЫ НА ПОВЕРХНОСТИ РАКОВИНЫ ТРЕЩИН

Рис. 3. Связь дефектов отливок с их возникновением при литье под давлением

1. Земсков, Ю. П. Материаловедение [Электронный ресурс] : учеб. пособие / Ю. П. Зем-сков. — СПб.: Лань, 2019. — 188 с. — Режим доступа: кйр8://е.1апЬоок.сош/Ьоок/11391 — Загл. с экрана.

2. Масанский, О. А. Материаловедение и технологии конструкционных материалов [Электронный ресурс] / О. А. Масанский, В. С. Казаков, А. М. Токмин. и др. — Красноярск : СФУ, 2015. — 268 с. — Режим доступа: http://znanium.com/ — Загл. с экрана.

3. Ларина, Т. В. Материаловедение и технология конструкционных материалов [Текст] : лабораторный практикум / Т. В. Ларина. — Новосибирск: СГУГиТ, 2015. — 150 с.

4. Лабораторный практикум по материаловедению и технологии конструкционных материалов / Т. В. Ларина. — Новосибирск : СГУГиТ, 2015. -150 с. — Режим доступа: http://1ib.sgugit.ru. — Загл. с экрана.

5. Учебное пособие по технологии конструкционных материалов / В. Б. Арзамасов, А. А. Черепахин, В. А. Кузнецов и др. — М. : Форум, 2008. — 272 с. — Режим доступа: http://znanium.com — Загл. с экрана.

6. Учебник по основам металловедения / Ю. М. Лахтин. — М.: НИЦ Инфра-М, 2013. — 272 с. — Режим доступа: http://znanium.com/catalog.php?bookinfo=363145 — Загл. с экрана.

7. Учебник по материаловедению / Г. Г. Бондаренко, Т. А. Кабанова, В. В. Рыбалко ; ред. Г. Г. Бондаренко. — 2-е изд. — М. : Юрайт, 2016. — 358 [2] с.

8. Учебник «Теория и технология литейного производства» разделен на 2 части. Часть 1 посвящена формовочным материалам и смесям, авторы — Д.М. Кукуй и другие. — М.: НИЦ Инфра-М ; Мн. : Нов. знание, 2013. — 384 с.

9. Вторая часть учебника «Теория и технология литейного производства» посвящена технологии изготовления отливок в разовых формах. Авторы: Д. М. Кукуй и др. — М. : НИЦ Инфра-М ; Мн. : Нов. знание, 2013. — 406 с.

10. Практикум «Основы теории формирования отливки» представлен в электронном виде. Авторы: Т. Р. Гиль-маншина, В. Н. Баранов, В. Г. Бабкин и другие. — Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2014. — 148 с. -ISBN 978-5-7638-2965-5. — Режим доступа: http://znanium.com/catalog.php?bookinfo=507979.

11. Учебник «Материаловедение и технология металлов» предназначен для студентов машиностроительных специальностей. Авторы: Г. И. Фетисов и др. — М.: Высшая школа, 2002. — 638 с.

Дефекты отливок в литейном производстве

Нарушения технологической дисциплины в процессе выпуска литейных изделий из чугуна, стали или алюминия могут привести к появлению разнообразных дефектов. В соответствии с ГОСТ выделяют два типа дефектов литейного производства:

• вследствие нарушения геометрии;
• из-за несплошности металла;
• в результате несоответствия структуре;
• вследствие наличия включений.

Дефекты бывают исправимыми и неисправимыми. Изделия с неисправимыми дефектами признаются бракованными и направляются на переплавку, а с исправимыми проводятся работы по устранению.

У вас возникли вопросы?

• Воздушные полости. Имеют округлую форму и ровную поверхность стенок, могут быть открытыми или закрытыми, возникают из-за высокой влажности смеси, плотности набивки или низкой температуры расплава.
• Заполненные формовочной смесью полости. Чаще всего открытые, образуются из-за разрушения формы или неравномерной набивки смеси.
• Каркасные раковины — это полости в отливке с неровной внутренней поверхностью, которая может быть открытой (поверхностной) или закрытой (внутренней). Они образуются из-за излишне высокой температуры расплава во время заливки, а также из-за неправильной формовки детали, когда она имеет массивные узлы в сочетании с тонкими стенками. Также каркасные раковины могут возникать по другим причинам.
• Каркасные трещины — это разрывы по длине детали с небольшой шириной, чаще всего образующиеся в местах с перепадами толщины стенок детали.
• Холодные трещины — также имеют похожую структуру, с большой длиной и небольшой шириной. Они могут возникать из-за напряжений в металле, вызванных неравномерным остыванием толстых и тонких участков отливок.
• Горячие трещины — это образования с большой шириной и небольшой длиной, которые возникают из-за излишне высокой температуры во время заливки. Они могут возникнуть из-за недостаточного удаления газов из расплава, из-за дефектов в стержнях и выступах формы, а также из-за того, что отливка была извлечена из формы слишком рано.

КАК СДЕЛАТЬ ЗАКАЗ?

Если у вас есть вопросы или вам нужна информация о ценах, пожалуйста, обращайтесь в отдел продаж по телефону:

+7 (4842) 75-10-21 (многоканальный)

Наши специалисты предоставят вам всю необходимую информацию и помогут сделать заказ.

Оставить заявку на заказ продукции

Есть вопросы? Звоните нам по телефону +7 (4842) 75-10-21

Светлая газовая раковина

Изображено на рисунке 1 отливка под названием «Крышка» с дефектами, обнаруженными после проведения механической обработки. Давайте опишем характерные особенности этого дефекта. Раковины имеют гладкую, светлую и блестящую поверхность, они небольшие и расположены близко к поверхности отливки, имеют свищевидную форму.

При изучении визуально-логической модели характерных особенностей раковин с гладкой, светлой и блестящей поверхностью с определением их разновидностей, представленной на странице 10 в [1], мы определяем, что данный дефект представляет собой раковины с гладкой, светлой и блестящей поверхностью, имеющие свищевидную форму.

После описания методики определения различных типов светлых газовых раковин мы приступаем к выявлению причин возникновения этого дефекта путем выстраивания цепочек причинно-следственных связей. Результаты анализа этих связей позволят нам определить места возникновения дефекта на конкретном отливке и литейной форме, а также установить путь формирования дефекта и наиболее вероятную причину его появления.

Мы рассмотрим различные варианты связей между причинами появления светлых подкорковых раковин и методикой определения их разновидности. Рассматриваемый отлив имеет повреждение сопряженного края пористостью, состоящей из мелких раковин, представленных на рис. 1.б. В первую очередь необходимо более детально определить характерные особенности увеличенного дефекта для того, чтобы определить его разновидность.

Использование бинокулярной лупы МБС-9 или прибора МПБ-2 для определения диаметра лунки на поверхности металла при замере его твердости отчетливо выявляет указанный дефект. При увеличении внимания привлекает светлая гладкая блестящая поверхность раковин, напоминающих извилистые каналы, связанные с металлической основой. Представленное на рисунке 1.а увеличенное изображение демонстрирует распределение раковин вдоль поверхности отливки. Сама кромка имеет ширину не более 10 мм. Проникающая через корку металла в жидкий расплав паровоздушная смесь собирается в углублениях раковин, которые поражают отливку на небольшую глубину. Форма дефекта с гладкой поверхностью отчетливо просматривается на рисунке 1.г, изображающем сечение отливки. На рисунке 1.д при увеличении в 28 раз видна светлая поверхность раковины, уходящая своим устьем в сторону поверхности кромки с мельчайшими раковинами.

При повторном анализе этого дефекта с использованием увеличения и визуально-логической модели в [1] можно заметить следующее:

• Поверхность раковин гладкая, светлая и блестящая;
• Диаметр пор от 0,3 до 1 мм при различной длине проникновения в металл в виде свищеобразных каналов;
• Раковины располагаются у поверхности отливки;
• На небольшой глубине обнаружены увеличенные раковины, возникшие в результате скопления газа из мелких свищеобразных раковин.

Позиционируем этапы возможного формирования дефекта путем построения цепочек причинно-следственных связей.

Изучение возникновения дефекта показывает, что образование данных раковин (см. рисунок 1.6) произошло на той поверхности отливки, которая находится возле стержневого знака (этап 1). Следует отметить, что стержни были изготовлены из смеси песка с лигносульфонатом, который является гигроскопичным связующим.

Когда стержневой знак вступает в контакт с поверхностью знака формы из влажной песчано-глинистой смеси, это представляет собой второй этап процесса. В результате длительной выдержки стержневого знака в знаке формы происходит переход влаги из формовочной смеси в стержень — это третий этап. Это приводит к увлажнению стержней от знака на рабочей поверхности, что является четвертым этапом. При заливке металла образуются светлые газовые раковины, образующие увеличенную подкорковую раковину — это пятый этап.

Таким образом, место увлажнения стержня от формовочной смеси является соединительным звеном между разновидностью дефекта и его причиной возникновения.

Литература. 1. Воронин Ю.Ф. Система определения и ликвидации светлых газовых раковин в отливках из чугуна и стали: Учебное пособие, цветное, ф. А4/ Волгоградский государственный технический университет, 2010. – 163 с.

Отливки с яркими газовыми раковинами:

Цилиндровый блок	Гильза цилиндров
Блок головки	Колесо
Фрагмент с нерасплавленной сталью	Шкив
Шкив-2	Колесо
Кольцо

Существуют два вида светлых газовых раковин. Ниже представлены изображения каждого из них, а также методы их устранения.

На изображениях показаны фрагменты отливок с яркими блестящими гладкими газовыми раковинами в верхних частях узлов. Причина появления подобных раковин заключается в отсутствии эффективной вентиляционной системы в стержнях и форме. При превышении давления газа в стержнях более 780 Н/м2 (8 Г/см2), газ проникает через оболочку металла и попадает в жидкий расплав.

Использование карбамидных смол или отвердителей в стержнях привело к образованию светлой поверхности раковин, так как азот, выделяющийся в процессе сгорания, не окисляет поверхность. При изучении удаленных из опок отливок было обнаружено, что у ленточных стержней была залита металлом часть стержневых знаков. Анализ газового режима ленточных стержней показал, что оптимальная длина пути фильтрации газа не должна превышать 6 см, т.е. расстояние между стержневыми знаками, через которые происходит фильтрация газа, должно быть не более 12 см. Затем газ должен свободно выводиться в атмосферу через вентиляционные отверстия, следуя примеру зарубежных производителей, включая итальянцев, немцев и других.

Показанные образцы отливок «Шкив», «Шкив -2», «Колесо», «Кольцо» имеют светлые газовые раковины, но иногда рядом с ними встречаются окисленные раковины, как на изображении «Колесо». Такая ситуация также наблюдалась при изготовлении больших отливок «Блоков цилиндров» на одном дизельном заводе.

Форма газовых раковин, будь то овальная или круглая, свидетельствует о проникновении газа в металл под небольшим давлением. Основные причины возникновения таких дефектов заключаются в длительном пребывании стержней в цехе и отсутствии вентиляционной системы в форме и стержнях.

В данной конструкции вентиляционная система представляет собой сверления диаметром от 3 до 5 мм на наружной поверхности, расположенные на расстоянии 2-3 см от отливки. Проходные вентиляционные каналы должны простираваться от знаков стержня через знаки формы наружу. При увеличенных стержнях также необходимо выполнить вентиляционные отверстия через знаки стержня в атмосферу.

Качественная вентиляционная система можно определить по горению факелов или выделению пара на верхней поверхности заливаемой металлом формы. Отсутствие горения факелов или выхода пара может указывать на возможное образование газовых раковин. Если возникнут трудности в устранении дефектов, пожалуйста, свяжитесь с нами по телефону или электронной почте. Неотложные меры предотвратят ухудшение ситуации на предприятии.

Недостаток на изображении «Колесо» представлен мелкими светлыми газовыми раковинами, вызванными местным недостатком высыхания стержня из жидкостекольной смеси. Выделение пара в виде свистящего потока привело к формированию группы местно расположенных раковин. При первоначальном осмотре отливки раковины не были обнаружены и проявились после механической обработки.

Сечение фрагмента отливки с нераскисленной сталью показывает одну светлую раковину (в левом верхнем углу) и остальные окисленного вида. Окисление раковин произошло из-за контакта с кислородом воздуха. Светлая раковина не контактировала с кислородом, поэтому ее поверхность, находящаяся под воздействием водорода, азота и других инертных газов, осталась светлой.

4 причины образования раковин при литье под давлением

Из-за вспышки нового коронавируса в 2020 году все китайцы столкнулись с изменениями в работе и повседневной жизни, что делает этот Весенний фестиваль особенным. Это сделано для того, чтобы предотвратить распространение вируса и возобновить нормальное функционирование общества. ЭМ.

Каковы причины поверхностного чернения алюминиевых отливок?

I. Важность алюминиевых отливок С технологическим усовершенствованием литья алюминиевых сплавов большинство алюминиевых отливок представляют собой металлические формы и точные корпусные отливки. Заработок.

Корпус контроллера двигателя электромобиля из алюминия. Контроллер двигателя — это нервный центр, соединяющий двигатель и аккумулятор, используемый для регулирования производительности транспортных средств. Это необходимо не только для обеспечения.

• Корпоративные новости
• Центр знаний
• Запчасти для автомобилей
• Электрические компоненты для кораблей
• Батареи для электрических автомобилей
• Зарядное устройство для электрического автомобиля
• Электронный блок управления двигателем EV/Электронный блок управления
• Мотор электрического привода автомобиля
• Аксессуары для двигателя
• Детали трансмиссии
• Алюминиевый кронштейн для пользовательских нужд ADC12
• Форма для заливки деталей
• Матрица для литья
• Кронштейн для монтажа из алюминия
• Запасная часть для сиденья

Газовые раковины в отливках

Газовые раковины в отливках образуются при нарушении газового потока в форме, то есть, когда газовые пузырьки с поверхности формы проникают в жидкий металл отливки и не успевают выйти из него до кристаллизации.

Изображение 149. Динамика изменения газового давления в оболочковой форме в зависимости от вида заливаемого металла и времени с начала заливки

В оболочковых формах, заполненных металлом, возникает значительное газовое давление (из-за интенсивного горения смолы), которое зависит от типа смолы и значительно меняется со временем, имея два пика. Первый пик (см. рис. 149) возникает сразу после заливки металла на всю поверхность формы, а второй — через некоторое время. Появление первого пика (газового удара) обусловлено тем, что в момент контакта металла с формой происходит самое интенсивное выделение газов. Этот пик представляет наибольшую опасность с точки зрения образования газовых пустот, так как металл находится в жидком состоянии, и металлостатическое давление может оказаться недостаточным.

Если в процессе заливки металлом формы, рост металлостатического давления будет отстающим от роста давления газов в момент «газового удара», то в отливках образуются крупные газовые пузыри. При заливке форм металлом при низкой температуре поверхности отливки появляются мелкие газовые раковины. Высокое давление газа в первом максимуме может привести к образованию газовых раковин типа «вскипа» в отливках.

Появление второго максимума выделения газа объясняется значительным снижением газопроницаемости смеси после заливки металлом из-за увеличения вязкости газов, коксуемости смолы в порах формовочной смеси и конденсации летучих веществ при сгорании смолы.

Если второй пик температуры возникает после застывания расплава, он не повлияет на образование газовых раковин. Однако, если расплав еще не застыл к моменту образования второго пика, то в нем могут возникнуть раковины. Если расплав уже образовал твердую корку, но она еще недостаточно прочная, то под давлением газов эта корка может деформироваться, образуя поверхностные газовые раковины.

Для устранения дефектов литья от газовых раковин необходимо уменьшить газонепроницаемость песчано-смоляной смеси, улучшить вентиляцию формы и стержней, а также обеспечить оптимальный режим заливки формы (с определенным статическим давлением и оптимальной температурой расплава).

Причины раковин в литье

1. Загрязнение гранулята и регенерата
2. Недостаточная вентиляция формы и стержней
3. Шлиры влажности, серебряные шлиры, шлиры пережога (пережог), воздушные шлиры, серые шлиры
4. Шелушение или отслоение
5. Местное помутнение
6. Темные, в большинстве случаев кажущиеся черными вкрапления
7. Матовые пятна отливок
8. Эффект «патефонных пластинок» или «годичные кольца»
9. «Холодная пробка»
10. Раковины и впадины
11. Пузыри
12. Свободная струя массы-следы потока
13. Не полностью отформованные отливки
14. Холодный спай
15. Коробление изделий и утяжины
16. Залипание изделий к форме и изделие не выталкивается из формы
17. Облой (грат)
18. Шероховатая и матовая поверхность изделия
19. Усадка

Меры по устранению

Применение данных рекомендаций должно привести к уменьшению или полному исчезновению брака при литье термопластичных полимерных материалов.

Требуется консультация?

Оставьте свои контактные данные, мы свяжемся с вами в течение 15 минут и предложим идеальные условия для сотрудничества

Я подтверждаю, что ознакомлен и согласен на обработку персональных данных в соответствии с Политикой конфиденциальности

• Каталог
• Гранулированные пластиков
• Заготовки из инженерных и конструкционных пластиков
• Нити, волокна, филаменты, плёнки, ткани, препреги и соты
• О компании
• Блог
• Вакансии