Исправление сваркой крупных раковин неслитин допускается, однако оно должно проводиться с соблюдением всех необходимых техник и стандартов. Важно учитывать особенности материала, чтобы избежать ухудшения его механических свойств.
Перед проведением сварочных работ необходимо провести тщательную предварительную подготовку, включая очистку зоны сварки и оценку состояния самой раковины. Также рекомендуется использовать подходящие сварочные материалы и методы, чтобы обеспечить качественное соединение и долговечность исправлений.
Термообработку одного и того же сварного соединения допускается проводить не более трех раз
326. После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется подвергать термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей рекомендуется подвергать термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы.
336. К контролю сварных соединений физическими методами рекомендуется допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к контролю по методам контроля, указанным в его удостоверении..
337. Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы.
Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радио графическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении № 15 к настоящему Руководству по безопасности.
346. Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с РN свыше 10 МПа рекомендуется подвергнуть стилоскопированию в объеме 100 %.
346. Рекомендуется подвергнуть стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов сварные соединения легированных сталей трубопроводов с РN до 10 МПа в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.
347. Рекомендуется проводить измерение твердости для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадие- вольфрамовых.
Измерение твердости рекомендуется производится на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости оцениваются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований рекомендуется руководствоваться значениями твердости, приведенными в приложении № 18 к настоящему Руководству по безопасности; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения рекомендуется подвергать стилоскопированию и при положительных его результатах — повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.
Протокол механических испытаний сварных швов рекомендуется прикладывать к паспорту на трубопровод. При этом твердость замеряется на контрольных сварных соединениях и результаты измерений рекомендуется заносить в паспорт трубопровода.
348. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю рекомендуется подвергать удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю рекомендуется подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.
349. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, рекомендуется устранять с последующим контролем исправленных участков.
В целях обеспечения безопасности все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами рекомендуется исправить.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) рекомендуется подвергнуть участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в приложении № 19 к настоящему Руководству по безопасности.
Сварное соединение, в котором для иборьбы дефектного участка производится выборку размером более допустимого по приложению № 19 к настоящему Руководству по безопасности, удаляется полностью, а
на его место вваривается катушка.
353.Количество образцов для разрушающего контроля зависит от диаметра трубы.
Из контрольных сварных соединений рекомендуется изготавливать образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре 20 °С – два образца;
354. Образцы вырезаются методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях не рекомендуется.
356. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с номинальным диаметром до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.
357. Рекомендуется, чтобы результаты механических испытаний сварных соединений удовлетворяли данным приложения № 21 к настоящему Руководству по безопасности.
359. В разнородных соединениях прочность рекомендуется оценивать по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба — по менее пластичной стали.
СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы .
Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технолог. оборудования и технологических трубопроводов, предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2 ) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см 2 ), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.
3. 16. Перед установкой сборочных единиц трубопровода в проектное положение сварные соединения должны быть заварены полностью.
4.2.Заварить допускной стык перед сваркой трубопровода сварщик должен в том случае, если он имеет перерыв в работе свыше 2 месяцев, если сварщик применяет новые сварочные материалы, если сварщик должен работать на новом сварочном оборудовании, если сварщик впервые приступает к сварке на монтаже данного объекта.
4.3.Допускные стыки подвергают внешнему осмотру, проверке сплошности неразрушающими методами, механические испытания.
В случае неудовлетворительного качества допускного стыка выявленного при внешнем осмотре стык бракуют, сварщика до работы не допускают; допускного стыка выявленного на сплошность при неразрушающем контроле — сварщику предоставляется возможность сварить дополнительно два стыка; при механических испытаниях — испытания проводят на удвоенном количестве образцов.
Для соединения труб, работающих под давлением до 35 МПа используют стыковые односторонние соединения без подкладного кольца.
4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах. указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах. Сварку трубопроводов из цветных металлов разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 С.
4.15.Максимальная протяженность выборки, при которой допускается подварка дефектного участка.трубопровода, если ее глубина составляет от 25 до 50 % толщины стенки, а проектное давление трубопровода до 10Мпа составляет до 50 % ном. наружного периметра сварного соединения.
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускаются ли заусенцы на поверхностях реза деталей, идущих под сварку, после кислородной (газовой) резки? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какие предельные отклонения имеют детали (номинальный размер деталей до 260 мм, толщина разрезаемого металла до 25 мм) при изго-товлении их ручной кислородной (газовой) резкой? |
1. ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ОТЛИВОК К ИСПРАВЛЕНИЮ
1.1 . Исправлению подлежат дефекты отливок, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте.
1.2 . Стальные отливки I и II групп по ОСТ 5.9285-78 и отливки 1, 1А и 2Б групп из серого чугуна по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения старшего производственного мастера или лица, его заменяющего, без составления карт технологического процесса по действующей на предприятии технологической документации.
Разрешение на заварку должно быть подтверждено подписью в журнале регистрации литых деталей (см. приложение 1) или на эскизе дефекта.
1.3 . Заварку дефектных участков отливок, перечисленных в п. 1.4 , производить без составления карт технологического процесса, при соблюдении следующих условий:
глубина разделки не превышает 20 % толщины стенки отливки, но не более 25 мм, а протяженность разделки по наибольшему размеру не превышает четырех толщин стенки, но не более 150 мм;
Суммарная масса наплавленного металла составляет:
при массе отливки до 100 кг — не более 1 %;
при массе отливки 100 — 500 кг — 1 кг + 0,5 %;
при массе отливки свыше 500 кг — 2,5 кг + 0,2 %;
на предприятии, где существует технологическая документация на заварку дефектов отливок, составленная с учетом требований настоящего стандарта и согласованная с заинтересованными предприятиями и организациями.
Примечание. Размеры дефектов и масса наплавленного металла должны определяться по фактическим размерам литой детали на данной стадии обработки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.4 . Стальные отливки III и IV групп из стали на ОСТ 5.9285-78, отливки из серого чугуна групп 2В, 2Г, 3А, 3Б, 3В и высокопрочного чугуна всех групп по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения главного металлурга и главного сварщика предприятия по карте технологического процесса (см. приложение 2 ).
1.5 . Карта технологического процесса должна быть составлена в двух экземплярах с учетом требований настоящего стандарта и технологической документации предприятия и сопровождать отливку до окончания механической обработки. После механической обработки и приемки заваренной отливки карту следует передать в службу технического контроля литейного цеха для учета и хранения.
Примечание. Если на отливках, полученных по МЗК, на стадии обработки выявляются дефекты, то оформляются аналогичные карты технологических процессов на заварку, которые хранятся в службе технического контроля.
1.6 . При обнаружении дефектов литья в процессе механической обработки заваренной отливки порядок подготовки и повторной заварки ее должен быть таким же, как при первой заварке. Если исправление производилось по карте технологического процесса, разрешение на повторную заварку должно быть зафиксировано в составленной ранее карте.
1.7 . После подготовки к заварке все исправляемые отливки должны предъявляться техническому контролю для приемки и нанесения клейма. Клеймо технического контроля наносится рядом с клеймом плавки и номером детали.
Допускается вместо нанесения клейма заверять приемку отливок под заварку подписью технического контроля в журнале регистрации или карте технологического процесса.
1.8 . При наличии на отливке нескольких дефектных мест следует наносить одно клеймо и проставлять одну подпись технического контроля о приемке подготовки к заварке всех дефектных мест.
1.9 . Учет исправляемых отливок в журнале регистрации должен производиться представителем технического контроля.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 . К заварке дефектов отливок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотры в соответствии с приказом 400 от 30.05.69 Минздрава СССР, а также прошедшие обучение, аттестацию и инструктаж по безопасным приемам труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.
2.2 . Исправление дефектов в литых деталях с использованием металлорежущих станков, пневматических и абразивных инструментов, электросварочного и газорезательного оборудования, нагревательных печей, электрической энергии, горючих и взрывоопасных газов сопровождается выделениями тепла, пыли и токсичных сварочных аэрозолей.
Несоблюдение соответствующих требований безопасности и производственной санитарии может привести к травмам от отлетающих частиц металла, электротравмам, ожогам, созданию пожаровзрывоопасной среды, заявлению и загазованности производственных помещений выше предельно допустимой концентрации.
2.3 . При производстве работ с применением пневматических рубочных молотов и турбинок необходимо руководствоваться «Основными положениями об оздоровлении условий труда при работе с пневматическими инструментами» (введены в действие письмом Министерства СССР).
2.4 . Абразивный инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.028-82 .
2.5 . Для защиты глаз от стружки и отлетающих частиц металла рабочие должны быть обеспечены защитными очками по ГОСТ 12.4.003-80 и респираторами по ГОСТ 12.4.028-76 .
2.6 . Все движущиеся и вращающиеся части механизмов должны быть ограждены.
2.7 . Все электросварочное оборудование должно соответствовать «Единым требованиям безопасности к конструкции сварочного оборудования» (Утверждены Госкомитетом по электротехнике при Госплане СССР 2.03.1964 г.).
2.8 . Все энергетическое и электротехническое оборудование, находящееся под напряжением выше 36 В, должно иметь надежное заземление.
2.9 . Для защиты окружающих рабочих от воздействия ультрафиолетовых лучей электрической дуги рабочие места электросварщиков, находящиеся как в помещениях, так и на открытом воздухе, должны ограждаться переносными ограждениями (щитами, ширмами). Размеры переносных ограждений должны обеспечивать надежность защиты с учетом размеров завариваемых отливок.
2.10 . Для снижения запыленности и загазованности помещений должна применяться общеобменная и местная вентиляция, удаляющая токсичные сварочные аэрозоли непосредственно у места их образования. В качестве местной вентиляции могут использоваться переносные пылегазоприемники или встроенные в сварочное оборудование вытяжные устройства.
2.11 . Общеобменная вентиляция при производстве электросварочных работ должна обеспечивать следующий воздухообмен (из расчета на 1 кг израсходованных электродов или сварочной проволоки):
при ручной дуговой сварке 5000 — 10000 м 3 ;
при сварке в углекислом газе 4000 — 7000 м 3 ;
при сварке под флюсом 600 м 3 .
2.12 . Содержание сварочных аэрозолей в воздушной среде рабочего места не должно превышать:
окиси углерода 20 мг/м 3 ;
окислов марганца 0,05 мг/м 3 ;
соединений хрома 0,01 мг/м 3 ;
окислов азота 2,0 мг/м 3 ;
фтористого водорода 0,05 мг/м 3 .
2.13 . В случаях, когда концентрация газов и паров в зоне дыхания сварщика не превышает предельно допустимых величин, а концентрация пыли больше допустимой нормы, необходимо пользоваться противопылевыми респираторами типа У-2К или ШБ-1.
При превышении предельно допустимой концентрации пыли и газов электросварщики должны обеспечиваться дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха (полумаски ППМ-1).
2.14 . При производстве газосварочных и газорезательных работ необходимо соблюдать следующие требования:
предельно допустимая концентрация в воздухе ацетилена — 0,3 мг/м 3 .
Нижняя граница воспламеняемости ацетилена в смеси с воздухом 2,8 %, верхняя — 65 %.
2.15 . Эксплуатация баллонов, контейнеров со сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены Госгортехнадзором СССР 19.05.1970 г.).
2.16 . Освещение рабочего помещения должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79 и выбираться в зависимости:
объект различения — трещина в отливке;
размер объекта 0,2 мм;
коэффициенты отражения фона 0,27;
контраст объекта с фоном 0,6;
характеристика зрительной работы по СНиП II-4-79;
система освещенности — комбинированная (освещение общее + переносное).
2.17 . Для предупреждения возможных ожогов от нагретых отливок, материалов и приспособлений рабочие должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты рабочих и служащих» (утверждены Постановлением Государственного Комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС, 1979, 1980).
2.18 . С целью предупреждения травм термическую обработку отливок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.004-75 раздела IV и пп. 230 — 236, 242, 246 — 256 раздела VII «Правил техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов» (утверждены ЦК профсоюза рабочих машиностроения 06.07.1960 г.).
2.19 . Запрещается производить выжигания жировых веществ на поверхности отливок газовым пламенем.
2.20 . Запрещается применять какие-либо приспособления, инструменты и оснастку, не предусмотренные рабочей технологической документацией, разработанной техническими службами предприятия и утвержденной в установленном порядке.
2.21 . В технологических инструкциях предприятий должны быть конкретно указаны основные и вспомогательные приспособления и инструмент, защитные и транспортные устройства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.
2.22 . При подготовке и заварке дефектных мест следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта и следующих документов: ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.1.005 -76, ГОСТ 12.3.009-76 , ОСТ 5.9823-80, ОСТ 5.0272-79, ОСТ 5.0241-78;
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» (утверждены Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8.01.1960 г. (с изменениями 1963 г.);
«Правил устройства электроустановок ПУЭ-76», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации установок потребителей» (утверждены Энергонадзором 12.04.1963 г.);
Строительных норм и правил СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования» (утверждены Госстроем СССР в 1979 г.);
«Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов» (утверждены Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 5.03.1973 г. № 1009-71).
1042-73 «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденный Минздравом СССР, 1973.
«Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР, 1975 г.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1965.
«Общих правил, техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1958.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1963.
«Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, 1969.
950-72 ( ОСП-72 ) — «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений», утвержденных Минздравом СССР, 1972.
2.2.3 . Администрация, ответственная за производство работ, обязана разработать инструкции по безопасности труда, проинструктировать работающих, контролировать выполнение требований этих инструкций.
3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЕНИЮ ОТЛИВОК ЗАВАРКОЙ
3.1. Дефекты, допускаемые к исправлению заваркой
3.1.1 . Заваркой допускается исправлять отливки, имеющие следующие дефекты:
раковины поверхностные и сквозные (газовые, усадочные, песчаные, шлаковые);
пористость поверхностную и сквозную (газовую и усадочную) рыхлоту;
трещины, спаи, неслитины поверхностные и сквозные;
разностенность, недоливы, обнаруженные при разметке и подлежащие устранению наплавкой, а также неполные отливки или отбитые части;
поверхностные повреждения (в результате механической обработки).
3.1.2 . Исправление отливок, имеющих дефекты, допускается производить в следующих случаях:
дефектные участки на всем протяжении доступны к заварке и контролю качества;
заварка не ограничена техническими условиями проекта;
качество металла отливки проверено и отвечает требованиям соответствующей технической документации на поставку литья;
после заварки дефектов сохраняются конструктивные формы и размеры литой детали.
3.1.3 . В отливках ответственного назначения по ОСТ 5.9285-78 исправление сквозных трещин или сквозной пористости допускается производить в тех случаях, когда заварка указанных дефектов не запрещена техническими условиями на поставку литья, а при отсутствии последних — по разрешению главного металлурга и главного сварщика предприятия.
3.1.4 . Исправление всех литых деталей путем приварки вставок или отдельных конструктивных элементов должно производиться только по картам технологического процесса, согласованным с проектантом или конструкторским бюро предприятия-изготовителя.
Материал вставок и приварышей должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к материалу отливки.
3.2. Допуск сварщиков к выполнению заварки отливок
3.2.1 . К заварке дефектов стальных и чугунных литых деталей допускаются сварщики, аттестованные согласно ОСТ 5.9126-73 по применяемому способу сварки чугуна или соответствующего класса сталей с учетом требований настоящего стандарта.
3.2.2 . При необходимости производить заварку отливок из стали или чугуна различных марок разрешается дополнительные испытания проводить на стали или чугуне той марки, которая обладает наихудшей свариваемостью при условии, что техника сварки аналогична.
3.2.3 . Разряд сварщиков, допускаемых к заварке отливок, устанавливается технологической документацией предприятия.
3.2.4 . Все сварщики должны быть снабжены индивидуальными клеймами для клеймения отливок после заварки.
3.3. Основные указания по подготовке дефектных мест к заварке
3.3.1 . Отливки, подлежащие исправлению, должны поступать на заварку после удаления литников и прибылей, очистки от формовочной смеси, окалины и ржавчины. Очистку крупных отливок и заварку дефектов в них разрешается производить поэтапно.
3.3.2 . Разделка дефектных мест, подлежащих заварке, должна быть произведена до полного удаления дефекта и обеспечения провара. Поверхность подготовленных под заварку мест не должна иметь острых углов и заусенцев.
3.3.3 . Угол скоса кромок при разделке дефектных участков должен составлять не менее 15° на сторону и выбираться в зависимости от размеров дефекта, его конфигурации и способа заварки.
3.3.4 . Вокруг разделанного дефектного места металл отливки должен быть очищен от пригара, окалины, ржавчины и жировых загрязнений на ширину не менее 10 мм.
В случае нарушения геометрических размеров детали (утонение, недолив) перед наплавкой следует зачищать всю дефектную поверхность.
3.3.5 . Удаление жировых веществ следует выполнять безопасными водными смывками.
3.3.6 . Разделку дефектных мест в стальных отливках следует выполнять одним из следующих способов или их сочетанием:
воздушно-дуговой резкой (строжкой);
газовой резкой (строжкой);
плазменно-дуговой резкой (строжкой);
рубкой, обработкой абразивным кругом, фрезерованием, сверлением или другим способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта.
Выбор способа разделки должен производиться в зависимости от материала отливки, места расположения дефекта на детали или конструкции, технических возможностей предприятия и оговариваться в технологической документации предприятия или картах технологического процесса.
3.3.7 . В стальных отливках, при заварке которых необходим предварительный подогрев, удаление дефектных мест тепловыми способами следует производить также с предварительным подогревом до температур, указанных в табл. 1 .
3.3.8 . После тепловых способов разделки поверхность подготовленного дефекта должна быть зачищена до чистого металла.
3.3.9 . Разделку дефектных мест чугунных отливок следует выполнять любым способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта. Разделку высокопрочного чугуна разрешается выполнять тепловым способом.
3.3.10 . При разделке под заварку трещин для предотвращения их распространения следует производить сверление на расстоянии 5 — 10 мм от концов трещины.
3.4. Основные указания по технологии заварки отливок
3.4.1 . Исправление дефектных участков следует производить до окончательной термической обработки отливки.
3.4.2 . Заварку дефектных участков стального литья следует производить одним из следующих способов:
ручной дуговой сваркой плавящимся электродом;
полуавтоматической дуговой сваркой в углекислом газе;
полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом;
ручной аргоно-дуговой сваркой.
Способы подготовки и заварки дефектных мест в отливках из стали
Режимы предварительного подогрева отливок перед заваркой
Требуемые виды и режимы термической обработки отливок после заварки
Наименование и марка
Техническая документация на поставку
Все способы, перечисленные в стандарте
Ручная дуговая сварка плавящимся электродом
Электроды марок УОНИИ-13/45
ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
1.2. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства проводится в целях установления достаточности их теоретической и практической подготовки, проверки их знаний и навыков и предоставления права сварщикам и специалистам сварочного производства выполнять работы на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
1.5. САСв устанавливает четыре уровня профессиональной подготовки:
I уровень — аттестованный сварщик;
II уровень — аттестованный мастер-сварщик;
III уровень — аттестованный технолог-сварщик;
IV уровень — аттестованный инженер-сварщик.
Присвоение уровня не отменяет присвоенного квалификационного разряда по действующей системе согласно Общероссийскому классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов, введенному в действие постановлением Госстандарта России от 26.12.94 N 367.
2.5. Аттестация сварщиков выполняется на производственной базе аттестационного центра или его аттестационных пунктов. Аттестационный пункт — орган САСв в составе аттестационного центра, обеспечивающий проведение аттестационных экзаменов сварщиков и действующий на основании Положения об аттестационном пункте, утвержденного в установленном порядке.
3.2. Перед аттестацией сварщиков и специалистов сварочного производства должна проводиться специальная подготовка по программам, утвержденным Госгортехнадзором России.
.По решению комиссии к аттестации могут быть допущены специалисты сварочного производства, прошедшие специальную подготовку самостоятельно в соответствии с утвержденной программой.
В случае самостоятельной подачи заявки на аттестацию сварщик должен иметь не ниже 4 разряда
4.1. Сварщики подлежат аттестации на право выполнения сварочных и наплавочных работ конкретными видами (способами) сварки плавлением, осуществляемыми вручную, механизированными (полуавтоматическими) и автоматизированными методами при работах на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
4.3. Аттестация сварщиков подразделяется на первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.
4.6. Периодическую аттестацию проходят все сварщики в целях продления указанного срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ. При периодической аттестации сварщики сдают специальный и практический экзамены.
4.5. Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную аттестацию, перед их допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в их аттестационных удостоверениях. При дополнительной аттестации сварщики сдают специальный и практический экзамены.
4.7. Внеочередную аттестацию должны проходить сварщики перед их допуском к выполнению сварки после их временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных ими производственных сварных соединений. При внеочередной аттестации сварщики сдают общий, специальный и практический экзамены.
4.8. К первичной аттестации допускаются сварщики, имеющие:
— разряд не ниже указанного в руководящей и нормативно-технической документации на сварку объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России;
— необходимый минимальный производственный стаж работы по специальности;
— свидетельство о прохождении специальной теоретической и практической подготовки по аттестуемому направлению деятельности.
В случае, если кандидат самостоятельно представляет заявку, его разряд д. б. не ниже 4
4.10. Порядок аттестации сварщиков изложен в Технологическом регламенте аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.
ОСТ 12.44.107-79 Изделия угольного машиностроения. Общие технические требования к изготовлению
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Кто должен проконтролировать разделанные места при исправлении литейных дефектов сваркой на отливках? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какая максимальная площадь заваренных мест допускается при ис-правлении литейных дефектов на отливке? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какая наибольшая площадь одного дефекта после разделки под за-варку допускается при исправлении литейных дефектов сваркой мелких отливок? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какая наибольшая площадь одного дефекта после разделки под за-варку допускается при исправлении литейных дефектов сваркой средних отливок? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какая наибольшая площадь одного дефекта после разделки под за-варку допускается при исправлении литейных дефектов сваркой крупных отливок? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Сколько раз допускается заварка литейных дефектов в одном и том же месте на чугунных отливках? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Сколько раз допускается заварка литейных дефектов в одном и том же месте на стальных отливках? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Сколько раз допускается заварка литейных дефектов в одном и том же месте на отливках из цветных металлов и их сплавов? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какие изделия угольного машиностроения допускаются в сборку под сварку? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какие требования предъявляются к кромкам изделия, подлежащим сварке, и прилегающим к ним поверхностям? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускается ли собирать конструкции изделий без приспособлений? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Разрешается ли соединение деталей при сборке стальных конструк-ций производить приваркой технологических креплений? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Куда должны ставиться прихватки при сборке стальных конструк-ций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускается ли располагать прихватки вне сварных швов при сборке стальных конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Что необходимо сделать с технологическими креплениями и прихват-ками, расположенными вне сварных швов стальных конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускается ли не удалять прихватки, расположенные вне сварных швов конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какими должны быть размеры сечения прихваток при сборке? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какими материалами необходимо выполнять прихватки при сборке конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускается ли прихватку конструкций производить способом свар-ки, отличным от способа, которым будет выполняться сама сварка? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Кто производит контроль собранной под сварку конструкции? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какие действия необходимо выполнить при двухсторонней сварке с разделкой кромок перед наложением шва с обратной стороны? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какие требования предъявляются к сварке концов деталей при вы-полнении прерывистых швов? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Как следует начинать и заканчивать сварку деталей продольных стыковых швов? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Как следует начинать и заканчивать сварку угловых швов конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| В каких условиях, как правило, должна выполняться сварка конст-рукций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Какая максимально допустимая высота чешуйчатости сварного шва? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускаются ли несплавления кромок в сварных швах конструкции? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускаются ли подрезы в сварных швах конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Что необходимо делать, если в сварном шве сваренной стальной кон-струкции с толщиной металла 8 мм обнаружен подрез глубиной 0,8 мм? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Допускаются ли непровары в сварных швах конструкций? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Где должно наноситься клеймо сварщика после окончания сварки? |
| ОСТ 12.44.107-79 | Список вопросов |
| Сколько раз допускается исправлять дефект в одном и том же месте сварного шва? |
ОСТ 12.44.107-79
В случае нарушения условий хранения покрытых электродов перед их использованием проверить их сварочно-технологические свойства
Прихватки при соединении деталей при сборке стальных конструкций угольного машиностроения посредством прихваток в местах расположения швов.
Перед наложением каждого последующего шва при многослойной сварке конструкции угольного машиностроения зачистить предыдущий шов от шлака.
при двухсторонней сварке с разделкой кромок перед наложением шва с обратной стороны при изготовлении конструкций угольного машиностроения Корень шва должен быть удален до "здорового" металла.
при обнаружении подреза в сварном шве, глубина которого превышает допустимую Исправить заваркой тонким швом.